平皮带辊筒表面粗糙度是多少

A. 皮带轮内孔有什么规定

一要考虑内孔与孔壁的厚度，这决定带数山拿轮的强度；
二要考虑内孔直径与孔长度之比不小于1.5倍，确保安装到轴唯袭上后的稳定性；
三要考虑内孔的表面粗糙薯搭度不低于Ra3.2，公差H7。

B. 皮带运输机完好标准是什么

皮带运输机维护检修规程HG25039-91
发布时间：2008-9-18 14:54

皮带运输机维护检修规程HG25039-91

1 总则 2
1.1 适用范围 2
1.2 结构简述 2
1.3 设备性能 2
2 完好标准 3
2.1 零、部件 3
2.2 运行性能 3
2.3 技术资料 3
2.4 设备及环境 3
3 设备的维护 3
3.1 日常维护 3
3.2 定期检查内容 4
3.3 常见故障处理方法 4
3.4 紧急情况停车 4
4 检修周期和检修内容 4
4.1 检修周期 4
4.2 检修内容 4
5 检修方法及质量标准 6
5.1 机架 6
5.2 输送带 6
5.3 滚筒 7
5.4 托辊 8
5.5 轴与轴承 8
5.6 拉紧装置 8
5.7 皮带清理器 9
5.8 料斗 9
5.9 驱动装置 9
6 试车与验收 10
6.1 试车前的准备工作 10
6.2 试车 10
6.3 验收 10
7 维护检修安全注意事项 10
7.1 维护安全注意事项 10
7.2 检修安全注意事项 11
7.3 试车安全注意事项 11

1 总则
1.1 适用范围
本规程适用于TD型固定式乎型、槽型皮带运输机的维护和检修。其他型号皮带运输机亦可参照使用。
1.2 结构简述
皮带运输机的主要部件有机架、托辊、滚筒、驱动装置、拉紧装置及皮带。
在金属机架两端为滚筒，机架上、下没有多组托滚，皮带绕于两端滚筒并支持于托滚上，通过驱动装置运转。
1.3 设备性能
常见皮带运输机性能见表1。
表1

输送机
规格
传动滚
筒直径
皮带
速度
槽形皮带
输送量
平形皮带
输送量
适用功率
拉紧张力
胶带机
布层数
覆盖胶厚度，mm
上胶厚 下胶厚
500 500 0.8~2.5 70~232 41~125 15.8 1200 3~4 3~6 1.5
650 500
630 0.6~2.5 13~391 67~211 20.5 1000 4~5 3~6 1.5
800 500
630
800 1~3.15 270~624 118~350 25.2 2400 4~6 3~6 1.5
1000 630
800
1000 1~3.15 495~1233 230~546 35 3000 5~68 3~6 1.5
1200 630
800
1000
1250 1~4 655~2202 345~821 42 5000 5~l0 3~6 1.5
1400 800
1000
1250
1400 1~4 891~2996 469~1117 58 6600 6~12 3~6 1.5
2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 滚筒及附件、托辊、拉紧装置及输送带等齐全，质量符合要求。
2.1.2 操作信号、联锁装置、调节装置灵敏准确、安全保护装置齐全、完整、可靠。
2.1.3 基础、机架稳固可靠，各部螺栓联接紧因、整齐，符合技术要求。
2.2 运行性能
2.2.1 运行平稳，无异常声音，皮带不跑偏，机架无异常震动。
2.2.2 生产能力达到设计能力或查定能力。
2.2.3 润滑良好、油质符合要求，轴承温度符合规定。
2.2.4 皮带运转无打滑现象。
2.3 技术资料
2.3.1 设备档案齐全，检修记录、验收记录完整。
2.3.2 设备操作规程、维护检修规程齐全。
2.3.3 有易损零件图。
2.3.4 运转有记录。
2.4 设备及环境
2.4.1 减速机、轴承、电动滚简等不漏油。
2.4.2 整机整洁，油漆完整无脱落，环境整齐，整洁。
3 设备的维护
3.1 日常维护
3.1.1 每班开车前检查清扫装置及卸料器的橡胶刮板与胶带接触情况及皮带接头情况，发现问题及时处理。
3.1.2 巡回检查皮带运行情况。发现跑偏、打滑或损坏及时调整或处理。
3.1.3 巡回检查托辊转动情况，及时更换不转或损坏的托辊。
3.1.4 按规定时间给各轴承加油，并注意轴承温度。
3.1.3 保持操作环境，皮带运行路线卫生清洁。
3.2 定期检查内容
定期检查项目、内容、周期及判断标准见表2。
表2

检查项目 周期（月） 内容 判断标准
皮带 1 1.皮带磨损情况
2.皮带扣磨损情况
3.硫化接头 1.胶带芯体不应露出
2.皮带扣磨损1~2厚度即更新
3.硫化层不能起层
料斗 1 磨损情况 磨损厚度为设计厚度的2/3
皮带机架 6 变形、振动及牢固情况 不应有明显变形和震动
滚筒和托滚 3 1.滚筒磨损情况
2.托滚磨损情况 1.磨损不能超过设计厚度的1/3
2.托滚磨损不能超过厚度的1/2
皮带清理器 1 皮子磨损情况 夹皮子金属离皮带0~15mm时应更换
3.3 常见故障处理方法
常见故障处理方法见表3。
3.4 紧急情况停车
遇有下列情况之一应紧急停车处理：
a．皮带破裂；
b．下料口堵塞；
c．断皮带；
d．发出异常响声和振动；
e．皮带卡住；
f．其他任何严重影响安全生产的情况。
4 检修周期和检修内容
4.1 检修周期
检修周期见表4。
4.2 检修内容
4.2.1 小修
4.2.1.1 检查、修理皮带接头，更换卡子。
4.2.1.2 检查修换上下托辊。
4.2.1.3 检查或更换减速箱润滑油。

表3

现象 原因 处理方法 现象 原因 处理方法
皮带接
头处断
裂 皮带和损坏
打扣处破烂
或皮带质量
差
负荷过大
通条断
硫化质量差 重新打扣
割去破烂处重新打扣或更换新带
查明原因处理
更换通条
重新硫化 起动时
皮带不
转 1.负高大
2.皮带被挤住

3.电气故障 1.减少负荷
2.停车取出障
碍物
3.检查处理
皮带破
裂 皮带扣撬起、
挂住
硬物把皮带
划破
清理刮板上的橡皮
磨损重，其金属骨架
划破皮带 查明原因处理

停车把东西取出
重新换刮板皮带
皮带打
滑 皮带松、负荷
过大
某一部分被卡
住
滚筒损坏 调节拉紧装置，控制负荷
停车取出障碍物
修理或更换滚筒
烧电动
机 负荷太大，运行时间长
下料口堵卡
住皮带
单相运转
电动机受潮
电动机轴承坏
过热元件不
合理 查明原因处理并更换新电动机
清理下料口

排除电气故障
干燥
交换轴承
更换过热元件
皮带跑
偏 头、尾轮，不对中，
不平行
皮带扣打的不正
给料不正
机架不正
头、尾轮粘上东西
托辊不正
皮带变形
重舵不正 调整尾轮，找平、找中
重打皮带扣
调整给料口
修理
停车清理
调整托滚
更换皮带
调整重砣
电动滚
筒及各
部轴承
温高或
损坏 缺油
间隙过大
油品符合要求
松动或偏移 及时加油
更换轴承
换合格新油
按标准重新调整
清理器
失效 1.皮带接头损坏皮带
扣起翘
2.配重刮板的平衡锤
位置不当 1.修理或更换接头

2.调整平衡重锤

表4

检修类别 小修 中修 大修
检修周期（月） 3 6-12 24-36
4.2.1.4 检查传动装置齿轮啮合及磨损情况。
4.2.1.5 检查电动滚筒电气装置并加油。
4.2.1.6 检查修理安全防护装置。检查校正连周期，更换易损件。
4.2.1.7 调整皮带松紧度、清理皮带及机架杂物。
4.2.1.8 检查修补料斗。
4.2.2 中修
4.2.2.1 包括小修内容。
4.2.2.2 各轴承清洗换油，调整间隙或更换。
4.2.2.5 修换清扫器装置。
4.2.2.4 修理料斗。
4.2.2.5 修换跑偏挡轮器。
4.2.2.6 检查修换上下托滚支架。
4.2.2.7 检查修理联锁装置。
4.2.2.8 减速机清洗检查、更换易损件。
4.2.3 大修
4.2.3.1 包括中修内容。
4.2.3.2 检查皮带磨损情况，更换运输皮带。
4.2.3.3 各滚筒组件检查、修理或更换。
4.2.3.4 机架检查、修理或更新。
4.2.3.5 电动滚筒解体检查修理或更换。
4.2.3.6 修换皮带拉紧装置。
4.2.3.7 减速机检查、修理或更换轴、齿轮、机壳。
4.2.3.8 油漆防腐。
5 检修方法及质量标准
5.1 机架
5.1.1 机架检修更换的型钢应与原机架相同，焊接必须牢固中间架接头处左右、高低的偏移均不应超过1mm。
5.1.2 机架横向水平度允许偏差1／1000；直线度0.5／1000，机架纵向中心线与安装基准线的重合度允许偏差3mnl。
5.1.3 中间架间距的偏差不超过±1.5mm，中间架支腿对水平面的垂直度为3mm／m。
5.1.4 机架不得有裂纹或变形，基础或锚点要稳固可靠，固定机架螺栓应牢固，检修完工后投入运行时，机架不得有异常震动和移位。
5.2 输送带
5.2.1 选用普通型橡胶带时帆布径向扯断强力，一层不低于5MPa。
5.2.2 普通型皮带宽B和层数Z见表5。

B(mm) 500 650 800 1000 1200 1400
Z 3~4 4~5 4~6 5~3 5~10 6~12
5.2.3 检修更换皮带选用覆盖胶厚度应符合表6规定。
5.2.4 输送带联接推荐使用橡胶型、树脂橡胶型粘接剂粘接。
5.2.5 更换或检修皮带可酌情采用硫化接头成机械接头：
a．硫化接头强变可达橡胶带本身强度的85~90%；
b．机械接头(打皮带扣)强度相当于橡胶带本身强变的35~40%。
5.2.6 硫化接头
5.2.6.1 硫化接头可用对接和搭接法进行。搭接法用于超高强力的胶带。

表六

物料特性 物料名称 覆盖胶厚度（mm）
上胶厚 下胶厚
γ＜2t/m3中小粒度或磨损性小的物料 焦炭、煤、白云石、烧结混合料、砂等 3.0 1.5
γ＜2t／m3块≤200毫米磨损性较大的物料 (1) 破碎后的矿石、选矿产品，各种岩石、油母页岩等 4.5 1.5
γ>2t/m3磨性大的大块物料 大块矿石、油母页岩等 6.0 1.5

5.2.6.2 硫化温度与时间应符合所用胶料的性能；一般硫化温度不得超过143℃，硫化时间(一般指硫化温度从100℃升高到143℃所需的时间)约为45分钟。
5.2.6.3 胶料的成分宜与胶带中橡胶的成分一致。

表7

胶带
宽度
阶梯层数 胶带
宽度
阶梯层数
3 4 5 6 7 8 3 4 5 6 7 8
阶梯长度s的最小尺寸 阶梯长度s的最小尺寸
300 200 150 150 100 800 350 300 300 250 250 200
400 250 200 200 150 1000 450 400 350 300 250 200
500 300 250 250 200 200 1200 650 500 450 400 400 350
650 300 250 250 200 200 1400 650 600 450 500 450 400
5.2.8 在正常情况下，胶带的覆盖均匀的磨损而使胶带芯体露出时，或皮带橡胶层严重脱落时，应更换皮带。
5.3 滚筒
5.3.1 金属滚筒
5.3.1.1 金属滚筒表面及轮辐不得有裂纹和缺陷。
5.3.1.2 金属滚筒壁厚允许磨损1/3或圆度超过滚筒直径的0.5%，应予更换。包胶、铸胶滚筒，外皮磨损40~50%，或中间凹下超出6mm，应予更换。
5.3.1.3 滚筒横向中心对皮带机招架纵向中心线的偏移量不超过3mm。
5.3.1.4 滚筒轴线对皮带机架纵向中心线的垂直度为2mm/m。
5.3.1.5 滚筒的水平度偏差应不超过0.5mm/m。
5.3.1.6 驱动滚筒的上母线应比托滚的上母线高出3~8mm。
5.3.2 电动滚筒
5.3.2.1 检查齿轮磨损情况，如磨损超过齿顶宽的1/5以上应更换新的齿轮。
5.3.2.2 大修时滚筒外壳可按上5.3.1.2条要求执行。
5.3.2.3 装配时按拆卸反顺序依次进行，检修要保证装配质量。组装完后，应作气密封性试验。
5.4 托辊
5.4.1 检修安装托辊时，托辊架应与机架上平面纵向中心线垂直，其检查方法，可在机架两端中心拉一条直线，然后用直角尺检查。托辊横向中心对输送机纵向中心线的不重合度不应超过3mm。
5.4.2 托辊壁厚磨损40~50%，或轴承体与轴承松动或脱离时，应予更换，更换的新托辊，必须转动灵活。
5.4.3 托滚的水平度允许偏差为2mm／m(槽形托辊在中间托辊上测量)。
5.4.4 各托辊上母线应在同一平面上，其偏差不超过3mm。
5.5 轴与轴承
5.5.1 轴与轴颈，应符合图样技术要求，轴颈无损坏及裂纹等缺陷，轴颈表面粗糙度为1.6。
5.5.2 滚动轴承转动要自如，应无麻点、严重磨损、锈蚀和分层等现象，转动无杂音，否则应更换。
5.5.3 工作游隙符合要求。
5.5.4 滚动轴承与轴，轴承与轴承座之间的配合应按图样要求执行。
5.5.5 轴承和轴承座之间不允许放置垫片。如间隙超过标淮，可镶套或更换。
5.5.6 滚动轴承装配和拆卸都应使用专用工具，不准用锤打入。
5.5.7 滑、动轴承外壳与内瓦合金不准有气孔、砂眼、裂纹、脱壳等缺陷。制造应符合图样要求。
5.5.8 轴与轴瓦在底部60℃~90℃范围内均匀接触，总接面积应不小于50％。
5.5.9 滑动轴承与轴瓦顶间隙为轴颈的2／1000左右。
5.6 拉紧装置
5.6.1 拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应根据技紧装置的型式，输送带芯衬质、带长和起、制动要求确定，一般应符合下列要求：
5.6.1.1 对垂直或车式拉紧装置，往前松动，行程不应小于400mm，往后拉紧行程应为往前松动行程的1.5~5倍(对尼、帆布带芯或输送机长度大于200M时，以及电动机直接启动和有制动要求者，拉紧行程应取大值)。
5.6.1.2 螺旋拉紧装置，往前松动行程不应小于100mm。
5.6.2 螺旋式拉紧装置的丝杆及丝母磨损腐蚀及导轨腐蚀严重时应以更换。
5.6.3 在检修更换螺旋拉紧装置时，应按机长的1%选取拉紧行程。拉紧装置要灵活好用。
5.6.4 车式拉紧装置，绳轮壁厚磨损20%或轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%时；应更换新轮。钢丝绳质量应符合GBll02《圆股钢丝绳》标准。
5.6.5 垂直拉紧装置，改向滚筒的磨损更换标难按本规定5.3.1.2项执行。导轨腐蚀40%时应更换。
5.6.6 拉紧滚筒轴线对输送机纵向中心线的垂直度为2mm／m。
5.7 皮带清理器
5.7.1 清理刮板橡皮应与皮带表面接触，其接触长度不应小于85%。
5.7.2 清理刮板之橡皮磨损至金属架与皮带表面距离10~15mm时，必须调整翻板或更换橡皮。
5.7.3 回转式清扫刷子的轴线应与滚筒平行，刷子应与胶带接触，其接触长度不应小于90%。
5.8 料斗
5.8.1 料斗与皮带之间必须装有橡胶挡板。
5.8.2 修补或新制料斗应防止焊接变形，焊接要牢固，必须保证质量，安装位置高低合适、坚固。
5.9 驱动装置
5.9.1 电动机按电动机检修规定执行。
5.9.2 减速机按照HGJ910032—91《齿轮减速机维护检修规程》执行。
5.9.3 联轴器
5.9.3.1 联轴器拆修应用专用工具，不准敲打损伤。
5.9.3.2 联轴器找正应符合表8规定：
表8

联轴器类型 外径 对中偏差 端面间隙
径向位移 轴向倾斜
凸缘联轴器 0.03 0.05/1000
滑块联轴器 ≤300 ＜0.05 ＜0.4/1000 甲型：0.5-1.5
300-600 ＜0.10 ＜0.6/1000 乙型：2.0
齿式联轴器 170-105 ＜0.05
220-250 ＜0.08 ＜0.3/1000 2.5
290-430 ＜0.10 ＜0.5/1000 5.0
弹性变柱销联轴器 71-106 ＜0.04 3.0
130-190 ＜0.05 4.0
224-400 ＜0.05-0.08 5.0
475 ＜0.08 6.0
600 ＜0.10 6.0

5.9.4 外路传动齿轮
5.9.4.1 齿轮应符合图样技术要求；无毛刺、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。
5.9.4.2 齿轮磨损达到0.24m应予更换(m为模数)。
5.9.4.3 齿面应均匀接触，接触长度不得小于全齿宽的40%，接触高度为全齿高的30%。
5.9.4.4 齿顶间隙应为(0.2-0.3) m (m为模数)。
5.9.4.5 齿轮和轴的配合采用H7／n6。
6 试车与验收
6.1 试车前的准备工作
6.1.1 清理现场，达到规定要求。
6.1.2 清理皮带机、机架，皮带等各种杂物
6.1.3 检查各紧因螺栓是否紧固。
6.1.4 检查各轴承、齿轮，减速机的润滑油是否充足。
6.1.5 检查安全防护装置是否齐全。检查接地线是否接好，电机绝是否可靠。
6.1.6 滚筒、托辊转动灵活，拉紧装登，清扫器装置适当可靠。
6.2 试车
6.2.1 瞬时启动查看方向，无问题后即可进行。
6.2.2 空负荷试车二小时检查
6.2.2.1 检查皮带不跑偏，皮带松紧适宜，清扫器灵活好用。
6.2.2.2 机架不发生震动和位移。
6.2.2.3 各部位运行平稳，无杂音和异常振动。
6.2.2.4 轴承温度正常。
6.2.2.5 联锁装置操纵机构灵敏、好用。
6.2.3 负荷试车
6.2.3.1 负荷试车时间为四小时。
6.2.3.2 负荷试车达到空负荷试车要求，即可交付生产。
6.3 验收
设备检修符合质量标准，试车达到各项规定要求，检修记录，试车记录齐全、准确、即可按规定办理验收交付。
7 维护检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
7.1.1 严禁皮带机带负荷启动，如在运行中，因停电或其他原因，设备突然发生故障被迫停车时，须在皮带机上的负荷清除后，再行启动。
7.1.2 严禁跨越皮带，必须跨越的要专设跨越走台。
7.1. 3 皮带运转时，严禁伸入胳膊调整托辊，必须调整时要停车并有专人看护开关，严禁送电。
7.2 检修安全注意事项
7.2.1 检修前应办理设备交出手续。
7.2.2 拆旧皮带或装新皮带，都要设专用工具拉住带一端，并且慢松动或提升，斜皮带更换时，下部严禁站人。
7.2.3 架子检修吊装时，要保证吊装机具安全可靠。
7.2.4 检修完毕试车时，皮带上及靠近皮带人员，都离开后方可试车。
7.3 试车安全注意事项
7.3.1 试车应有专人指挥，专人操作。
7.3.2 皮带机架及皮带运输带上无任何杂物，非试车人员严禁进入现场。
7.3.3 试车中严禁人员跨越皮带，当出现问题时应停车后修理。
7.3.4 试车中如皮带跑偏应由专人调整，负荷试车，下料要均匀，严禁超负荷。
7.3.5 负荷试车中，因各种原因突然停车，如查明原因，处理好后，应把皮带机上的物料处理干净后再开车。特别是斜型皮带，

自己从中选一下

C. 表面粗糙度分几个等级

表面粗糙度的等级分为14级，如下:

表面粗糙度14级=Ra 0.012

表面粗糙度13级=Ra 0.025
表面粗糙度12级=Ra 0.050
表面粗糙度11级=Ra 0.1
表面粗糙度10级=Ra 0.2
表面粗糙度9级=Ra 0.4
表面粗糙度8级=Ra 0.8
表面粗糙度7级=Ra 1.6
表面粗糙度6级=Ra 3.2
表面粗糙度5级=Ra 6.3
表面粗糙度4级=Ra 12.5
表面粗糙度3级=Ra 25
表面粗糙度2级=Ra 50
表面粗糙度1级=Ra 100

1、表面粗糙度，指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不数粗平度。

加工过程中的刀痕、切削分离时的塑性变形、刀具与已加工表面间的摩擦、工艺系统的高频振动都是形成表面粗糙度的原因，而表面粗糙度会对零件的耐磨性、配合性质的稳定性、零件的疲劳强度、零件的抗腐蚀性、零件的密封性等造成影响。

2、表面粗糙度形成的原因主要有：

1）加工过程中的刀痕；

2）切削分离时的塑性变形；

3）刀具与已加工表面间的摩擦；

4）工艺系统的高频振动。

(3)平皮带辊筒表面粗糙度是多少扩展阅读

表面粗糙度

表面粗糙度，指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。

加工过程中的刀痕、切削分离时的塑性变形、刀具与已加工表面间的摩擦、工艺系统的高频振动都是形成表面粗糙度的原因，而表面粗糙度会对零件的耐磨性、配合性质的稳定性、零件的疲劳强度、零件的抗腐蚀性、零件的密封性等造成影响。

表面粗糙度图谱为研究表面粗糙度对零件性能的影响和度量表面微观不平度的需要，从20年代末到30年代，德国、美国和英国等国的一些专家设计制作了轮廓记录仪、轮廓仪，同时也产生出了光切式显微镜和干涉显微镜等用光学方法来测量表面微观不平度的仪器，给从数值上定量评定表面粗糙度创造了条件。表面粗糙度仪

从30年代起，已对表面粗糙度定量评定参数进行了研究，如美国的Abbott就提出了用距表面轮廓峰顶的深度和支承长度率曲线来表征表面粗糙度。

1936年出版了Schmaltz论述表面粗糙度的专著，对表面粗糙度的评定参数和数值的标准化提出了建议。但绝高粗糙度评定参数及其数值的使用，真正成为一个被广泛接受的标准还是从40年代各国相应的国家标准发布以后开始的。

首先是美国在1940年发布了ASA B46.1国家标准，之后又经过几次修订，成为现行标准ANSI/ASME B46.1-1988《表面结构表面粗糙度、表面并毕尺波纹度和加工纹理》，该标准采用中线制，并将Ra作为主参数；接着前苏联在1945年发布了GOCT2789-1945《表面光洁度、表面微观几何形状、分级和表示法》国家标准，而后经过了3次修订成为GOCT2789-1973《表面粗糙度参数和特征》，该标准也采用中线制，并规定了包括轮廓均方根偏差即现在的Rq在内的6个评定参数及其相应的参数值。另外，其它工业发达国家的标准大多是在50年代制定的，如联邦德国在1952年2月发布了DIN4760和DIN4762有关表面粗糙度的评定参数和术语等方面的标准等。

形成原因

表面粗糙度图谱表面粗糙度形成的原因主要有：

1）加工过程中的刀痕；

2）切削分离时的塑性变形；

3）刀具与已加工表面间的摩擦；

4）工艺系统的高频振动。

主要表现

表面粗糙度主要表现在以下几个方面：

1） 表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。

2） 表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。

3） 表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。

4） 表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。

5） 表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。

D. 一般的表面粗糙度去多少合适

一、明显可见刀痕

Ra100mm、Ra50mm、Ra25mm

方法：粗车、粗刨、粗铣、钻孔

二、微见刀痕

Ra12.5mm、Ra6.3mm、Ra3.2mm

方法：精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨

三、看不见加工痕迹，微辩加工方向

Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、

方法：精车、精磨、精铰、研磨

四、暗光泽面

Ra0.2mm、Ra0.1mm、Ra0.05mm

方法：研磨、珩磨、超精磨、抛光

表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下答举痕迹的深浅、疏密清誉碧、形状和纹理都有差别。

表面粗糙度与机械零件的配合性质虚燃、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。一般标注采用Ra。

(4)平皮带辊筒表面粗糙度是多少扩展阅读：

粗糙度评定参数及其数值的使用，真正成为一个被广泛接受的标准还是从40年代各国相应的国家标准发布以后开始的。

首先是美国在1940年发布了ASA B46.1国家标准，之后又经过几次修订，成为现行标准ANSI/ASME B46. 1-1988《表面结构表面粗糙度、表面波纹度和加工纹理》，该标准采用中线制，并将Ra作为主参数。

接着前苏联在1945年发布了GOCT2789-1945《表面光洁度、表面微观几何形状、分级和表示法》国家标准，而后经过了3 次修订成为GOCT2789-1973《表面粗糙度参数和特征》，该标准也采用中线制，并规定了包括轮廓均方根偏差 即现在的Rq)在内的6个评定参数及其相应的参数值。

E. 机械零件表面粗糙度加工范围是多少

不同扰睁的加工方法可以达到不同的表面粗糙度：0.012、0.025、0.050、0.100、0.20、0.40、0.80、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100，也即0.012-100，数值指中越大精度越低，几乎成2倍增涨，相唯李山当于光洁度的14-1，但不一一对应。轴承的表面粗糙度设计可查相关手册，我们要是全部直接告诉你，就影响你的自学积极性了。