皮带弹性模量一般是多少

『壹』 带传动的特点是什么

1、传动平稳、缓冲吸振、结构简单、成本低、使用维护方便、 有良好的挠性和弹性、过载打滑。

2、传动比不准确、带寿命低、轴上载荷较大、传动装置外部尺寸大、效率低。

因此，带传动常适用于大中心距、中小功率、带速v =5～25m/s，

带传动具有结构简单、传动平稳、能缓冲吸振、可以在大的轴间距和多轴间传递动力，且其造价低廉、不需润滑、维护容易等特点，在近代机械传动中应用十分广泛。

摩擦型带传动能过载打滑、运转噪声低，但传动比不准确（滑动率在2%以下）；同步带传动可保证传动同步，但对载荷变动的吸收能力稍差，高速运转有噪声。 带传动除用以传递动力外，有时也用来输送物料、进行零件的整列等。

在两不同轴的轴间传递动力的场合，带可能是最便宜的解决方案。带传动系统是由特别设计的带和带轮组成的。由于带传动的广泛应用，它产生了许多变种以适应不同的工况。

普遍而言，带可以平滑、低噪音的工作，也可以在载荷变化时对电机和轴承起到缓冲的作用，但在体积相似的情况下，其强度通常低于齿轮和链传动。尽管如此，现代的设计、工艺使得带可以在部分场合替代过去只能由链、齿轮完成的工作。

使用标准

开放式皮带传动具有沿相同方向旋转的平行轴，而交叉皮带传动也带有平行轴但以相反方向旋转。前者更为常见，后者不适用于同步带和标准 V 型带，除非每个皮带轮之间存在扭曲，使得皮带轮仅接触相同的皮带表面。

如果皮带的中心线与皮带轮的中心平面对齐，则可以连接非平行轴。工业皮带通常是增强橡胶，但有时是皮革类型。非皮革、非增强带只能用于轻型应用。

节线是内表面和外表面之间的线，既不受张力（如外表面）也不受压缩（如内表面）。它位于薄膜和平带表面的中间，取决于同步带和 V 型带的横截面形状和尺寸。标准参考中径可以通过取齿轮齿尖直径和齿轮齿底直径的平均值来估计。

角速度与大小成反比，所以一个轮子越大，角速度越小，反之亦然。由于皮带打滑和拉伸，实际皮带轮速度往往比通常计算的低 0.5-1%。在同步带中，皮带的反比齿数有助于精确测量。皮带的速度为：

速度 = 基于中径的周长× 以 rpm为单位的角速度。

『贰』 皮带传动中带轮受到的摩擦力的算法

齿轮是重要的基础机械元件。齿轮传动量大面 广，在机械传动中占有主导地位。由于齿轮摩擦学机 制异常复杂，目前仍是机械学科研究的热点之一，其 中摩擦因数是今后长期研究的难点与重点 。 Jost 指出，摩擦学研究具有巨大经济效益，尤 其适用于机械传动。齿轮传动齿面摩擦力的主要影响 有：降低传动效率，加剧轮齿失效 （磨损、点蚀、 胶合、折断等），引起系统振动与噪声等。随着齿轮 传动向高速、重载、精密、高效、低噪声与长寿命方 基金项目：国家自然科学基金资助项目 （50475139）． 收稿日期：2o05—12—20 作者简介：周长江 （1975一），博士研究生，主要从事复杂机械 系统建模、分析与仿真，同时从事汽车安全技术研究． 向的发展，齿面摩擦特性研究对于减少摩擦损失、增 大轮齿承载能力、改善系统传动性能等具有显著的意 义。摩擦损耗是齿轮传动功率损失最主要的因素，尤 其在高速、重载、大功率传动系统中 j。一定工况 下，齿面摩擦力对齿根弯曲与齿面接触疲劳强度的影 响不能忽略 ；研究者在齿轮有限元分析中开始重 视齿面摩擦力的影响 。研究表明 “ ，齿面摩 擦力在点蚀形成、齿根裂纹萌生与扩展及轮齿断裂过 程中起到加速作用。同时，齿面摩擦力影响到齿轮系 统的动态特性，是重要的振动与噪声激励源 。 上述研究表明，准确求解出啮合齿面上各点的摩 擦力和摩擦因数，对于齿轮疲劳强度设计、破坏机制 分析、系统动力学和减振降噪等研究具有积极的意 义。本文作者将重点对复杂润滑状态下齿面摩擦因数 的计算方法进行系统研究。按研究手段不同，齿面摩 维普资Page 2
186 润滑与密封 总第182期 擦因数计算方法主要分为2大类：一类以弹流润滑理 论为基础，另一类则是以齿面摩擦特性试验为基础。 结合作者的研究成果，补充了线外啮合冲击摩擦模型 及其摩擦因数的计算方法。 1 基于弹流润滑理论的齿面摩擦因数计算方法研究 1965年Bodensieck首次提出 “油膜比厚系数”A： A： （1） 式中：h…为最小油膜厚； ＝￣／ ＋ ；， 。、 分 别为齿面 1、2的粗糙度均方根值。 Akin 16〕在总结前人的成果并结合自己的研究， 把齿轮润滑摩擦状态大致分为3类：A＞3，完全弹 流润滑状态；1 A 3，混合弹流润滑状态；A＜1， 边界润滑状态。下面分别对上述3种润滑状态下齿面 摩擦因数的计算方法进行研究。 1．1 完全弹流润滑 当前比较成熟的弹流润滑理论和摩擦因数计算公 式是在稳态弹流下建立的，典型的计算方法为道森理 论的线／点接触等温全膜弹流数值解法。 Dowson和 Higginson 根据弹流润滑理论，得出 线接触等温全膜弹流数值解的摩擦因数计算公式： ＝ 7／dx （2、 在齿轮传动计算中，瞬时啮合处的最小油膜厚度 是一个非常重要的评价指标，其经验计算式为： h… ＝2．65 G0 。 ” （3） Dowson公式后来被众多的试验所证实，作为理 想弹流阶段的重要成果被普遍承认，在高副传动计算 中被广泛使用。该公式在下面情况时误差较大：①材 料参数G小于1 000，即低弹性模量材料采用低粘度 系数的润滑剂时；②载荷系数 小于 l0 的轻载荷情 况；③供油不足或高速条件下剪切热引起粘度下降等 情况时。值得注意的是，由于滚动摩擦力几乎完全位 于平行油膜的入口处，而推导式 （3）时只考虑使油 膜具有平行区段的载荷，即h ＝h。，如图1所示。 图1 线接触弹流润滑模型 对于更为一般的高副接触情况，1977年，Harm． rock和Dowson 对等温椭圆接触的弹流问题进行了 大量的数值计算，提出了各种情况下点接触弹流的压 力分布、油膜形状以及最小油膜厚度的计算公式。 1979年，他们又提出了等温椭圆接触的润滑状态图， 为理想型点接触弹流油膜厚度的计算奠定了基础 。 下面直接给出Harmrock和Dowson对等温点接触全膜 弹流提出的油膜厚度公式： Hmm＝3．63 G0钾 町 （1一e ） （4） 实验证明 ：式 （4）的计算结果与实际测量值 较为一致，推荐用于等温点接触的弹流润滑计算。 1．2 混合弹流润滑 混合弹流润滑的概念正式提出可以追溯到Chris． tensen 的研究。齿轮传动中，齿面摩擦因数随着转 速、载荷分布与齿廓表面形状等因素的改变而发生显 著变化。Martin 发现，由于上述因素的影响，轮齿 润滑状态在液体摩擦与边界摩擦之间不断摆动。事实 上，混合弹流润滑是实际齿轮传动中广泛存在的接触 状态，是液体润滑、边界润滑、薄膜润滑等的共同组 合。 wu 采用简化的齿轮副摩擦模型研究了轮齿在 动压油膜和边界接触共同作用下的齿面摩擦特性。 Jiang 基于 “Macro Micro” 方法对混合润滑状态下 的齿面摩擦磨损现象进行了探索。基于混合弹流润滑 理论，并结合实验研究，Kelley和 Lemanski〔2 （式 （5））、Martin （式 （6））等人先后提出了不同的 摩擦因数计算公式；Gohar＿2 （式 （7））对Evans— Johnson公式进行了修正，增加了考虑非线性粘性与 粘弹的影响因子。 一 o．o 1 lgl 九 1 71 r … IXT ～P L （o J 7 ￣o＋1．74＠lnP〔 （ 〕 l 丁n凡n l＋ ．O c ． （7） I，．fcL， 32 、l／ 【 面 但由于齿面粗糙度的随机性及轮齿对滚动和相对 滑动过程中表面接触状态的时变性，致使混合润滑状 态下轮齿的摩擦特性非常复杂，至今尚未建立完善的 物理模型及相关理论。Vaishya和 Houser ，对上述 研究成果进行了深入的数值分析和实验比较，结果表 明Kelley和 Lemanski考虑了表面光洁度的闪温因素 在内的公式与实验吻合得较好，较为接近齿轮啮合的 实际工况。Vaishya和Houser还对低粘度润滑剂情况 下的Kelley—Lemanski公式进行了修Page 3
2006年第10期 周长江等：齿轮传动齿面摩擦因数计算方法的研究 187 计算混合润滑状态下齿面摩擦因数的另一种方法 认为：综合摩擦因数＿厂由边界润滑状态下的摩擦因数 与部分液体摩擦因数 。组成： ／＝f．q ＋ 。q 。 （9） 式中：q 、qEHD分别为峰顶接触的承载系数和弹流润 滑油膜的承载系数，均由相应的实验测出，二者满足 q ＋q咖 ＝1。 由表面微凸体的接触性质决定，可用 实验进行测定； 。不是常数，而是啮合轮齿滑滚比 的函数。 1．3 边界润滑 边界润滑由Hardy于 1919年首次提出，用以描 述一种介于液体润滑与干摩擦之间的润滑状态。后来 经 F P Browdon，D Tabor，以及B．B．皿e pYlrHH等人 的贡献，使得边界润滑理论的发展日趋完善，并被称 为提高齿轮传动润滑性能的重要理论基础。 齿轮传动中，边界润滑在一定的情况下客观存 在。如在啮入点附近区域，被动齿轮轮齿的齿顶沿着 主动齿轮齿廓刮行，动力油膜基本被破坏，主要以边 界润滑的形式存在。边界润滑机制复杂，测试分析困 难，因此，至今仍没有统一的计算公式，应用也还处 于经验阶段。边界润滑对齿面摩擦磨损中出现的粘着 效应、犁沟效应等影响显著。 Tallian 通过对粗糙表面弹流接触的压力和湍流 研究，指出工作表面经过跑合，稳定状态下产生的塑 性焊合的可能性很小。对于磨齿、滚齿并经跑合的齿 面来说，可以认为上述啮合阶段齿面处于弹性峰接 触，其边界油膜不会破裂。通常认为峰点接触处于边 界润滑状态，其摩擦因数基本保持为常量，实验所测 得边界润滑的摩擦因数一般为： ＝0．1～0．2。边界 润滑 （A＜1）下齿面摩擦 因数 的计算 多选用 Buckingham 半经验式： “ ＝0．05e加 ＋0． ooz／v； （10） 2 基于齿面摩擦特性试验的齿面摩擦因数计算方法 研究 啮合齿面间的摩擦因数呈时变、强非线性分 布” ；其值取决于齿面材料、表面光洁度、齿形、 载荷、工作温度、润滑状态、非稳态油膜的流变特性 及润滑油种类等诸多因素 。因此，根据纯弹流 润滑理论建立齿轮摩擦特性分析模型很困难，求解也 非常复杂；而过多的条件简化往往会影响到分析结论 的可靠性。于是，许多齿面摩擦特性试验研究应运而 生。 2．1 基于啮合点曲率半径等效原理的模拟试件的齿 面摩擦因数试验研究 啮合点曲率半径等效原理 （图2）为：齿廓上到 节点P距离为s的K点的瞬时啮合接触，可用曲率半 径分别为Rl＝rl sins ＋s与R2＝／’2sint￣ 一s，转速等于 齿轮转速的2个模拟试件—— 当量圆柱体或圆盘的摩 擦接触来模拟。 图2 渐开线齿轮等效曲率半径 齿面摩擦力模拟试验研究，主要是借助齿轮摩擦特 性试验台直接测出模拟试件的摩擦力矩，再计算摩擦力 与摩擦因数。计算式通常比较简单，如式 （11） 与式 （12） ： u＝4．255T／F 2Mf ／ （11） （12） 常见的试验机有双圆盘、四圆盘、盘球试验机 等 ，这些模拟试验机为研究油膜的润滑机制、 摩擦特性及齿面摩擦力与摩擦因数的分析起到了很大 的作用。 但其主要不足有：① 圆柱或圆盘之间的油膜性 状不能完全反映实际轮齿之间的油膜复杂的流变、剪 变等变化规律；② 不能真实反映热、流体与结构的 多物理场耦合效应对润滑油膜的影响；③ 每对圆柱 或圆盘只能模拟齿廓上的一个啮合点的情况，且不能 反映部分齿形参数对油膜性状的作用；④ 不能反映 实际轮齿啮合周期内多润滑状态的交变对油膜摩擦特 性的影响。 2．2 基于功率损失与摩擦功耗等效原理的齿轮试件 的齿面摩擦因数试验研究 Rao 根据一个啮合周期内摩擦功等于输入与输 出功率损失的原理，得出了平均摩擦因数的计算式： 维普资讯 Page 4
188 润滑与密封 总第 182期 （1一叼T）（￡ ＋f ） rh1（1“）〔（ ） ＋ln 丽 〕 （13） 式 （13）只考虑了滑动速度而不计滚动摩擦损 失，且不能求解瞬时摩擦因数。Hori 采用重力摆锤 法使啮合轮齿间产生可控的滑动与滚动来模拟齿面接 触，进而求解出齿面摩擦因数。摆锤法的基本原理是 给摆锤一个很小的自由衰减振荡，摆锤势能的减少量 等于啮合轮齿表面摩擦力所做的功。单双齿啮合区的 齿面摩擦因数计算式分别为： h（cos0 一cos0 ＋2 ） 2（1±卫）e ∑ r ， h（cos0 一cos0m ） r ． i＋2N 一1 （1±： ）（el＋e2） ∑ ， （14） （15） 式中的 “±” 分别表示外啮与内啮合方式，该方法 仅适用于准静态测试。 1．变频电机 Z联轴器 输入转速转 矩传感器 4润滑系统 s加载器 矗冷却系统 试验齿轮 ＆输出转速转 矩传感器 图3 封闭功率流齿轮传动效率测试原理 以齿轮试件为研究对象计算齿面摩擦因数，更多 的是基于功率流齿轮传动效率测试方法，其中以闭式 功率流试验测量居多。其测试原理 （见图3）为：用 转速转矩传感器测出输入端和输出端的转速与转矩， 求出试验齿轮装置的总功率损失，进而算出传动效 率；近似地认为齿面摩擦功耗等于总功率损失，再求 出齿面的 “有效 ” 或 “当量 ” 摩擦因数 （见式 （16））；或将轴承中的摩擦损耗从总功率损失中分离 出来，再计算齿面摩擦因数 加 （见式 （17））。 厂： ・ ．詈 （16） 2 ＋I，b＋ F （17） 实际上，功率流齿轮试验台系统的总功率损失中 包含了齿轮、轴承、联轴器等零部件的空载损耗、搅 油损耗，各封闭圈与轴表面问的摩擦损耗，试验台各 运动副表面的空气阻力损耗，齿面摩擦损耗，轴承摩 擦损耗及联轴器的工作损耗等。基于功率流齿轮传动 效率的测试方法，一方面从总功率损失中分离出摩擦 损耗的操作比较复杂，但若不去掉系统误差，则测量 结果的可信度将大大下降。另外， “有效 ” 或 “当 量”摩擦因数并不能反映轮齿实际啮合周期内不同 接触点真实的摩擦状况。 3 齿面摩擦因数动测实验研究 Benedict 尝试用应变计测量2个孤齿试验齿轮 啮合的瞬时动态摩擦因数，但因系统惯性和低阶系统 共振频率的干扰而致使测试结果失真，最终只得采用 圆盘模拟试验机测量模拟试件的摩擦力。Oswald 在NASA齿轮噪声试验台上进行了动测试验，试验中 采用的试件一类为齿廓修形齿，另一类为未修形齿。 Oswald根据涡流测扭仪的测试结果计算出齿面摩擦 力；该项工作为后来齿面摩擦力动测试验奠定了坚实 的基础。 图 4 齿面摩擦力动测试验 台 Rebbrchi 设计出齿面摩擦力动测试验台 （图 4），并将其测试结果与相关的研究结论进行了验证。 该试验台的基本测试原理为：通过贴在2个连续齿的 齿根过渡曲线区域的应变计，分别测出啮合轮齿的在 接触点的法向力与摩擦力： ISc allFn＋at2Ff （18） 【St＝a21F ＋a22F 再根据库仑定律计算出摩擦因数。由于其中一个试验 齿轮只有一个轮齿，因此当重合度大于1时，测试结 果就不能真实反映多齿啮合区的法向力与摩擦力。另 外，由于该试验测试原理是分时测得法向力与摩擦 力，因此与实际啮合点法向载荷与摩擦力同时作用且 随啮合点不同齿面呈现不同的摩擦过渡与交变的情况 存在一定的差距。 维普资讯 Page 5
2006年第10期 周长江等：齿轮传动齿面摩擦因数计算方法的研究 189 由于动态测试系统能够在较高转速下直接测试轮 齿敏感区的应力应变，与前面提到的模拟试验机与功 率流试验系统相比较，动态测试结果更能真实地反映 啮合点的受力情况。齿面摩擦因数动测试验需要注意 的主要问题有：尽量减小被测系统的动态特性 （如 惯性、共振、系统变形等因素）对测试敏感元件及 其数据采集的干扰；降低测试系统自身的误差等。 4 线外啮合冲击模型及其摩擦因数计算方法的研究 考虑齿轮加工与装配误差、轮齿磨损与弹性变形 以及系统变形等因素时，客观上存在线外啮合冲击接 触。受载轮齿与非理想齿轮传动中，这是不可避免的 现象 j。在线外啮合冲击阶段，齿面的摩擦特性不 同于以弹流润滑理论为基础的边界润滑、混合润滑或 完全弹流状态下的轮齿摩擦机制；同时也不便用上面 介绍模拟试验机测量；也不宜用传统的摩擦功耗与传 动功率损失等效的原理进行分析。在此，作者根据多 年的研究成果建议按冲击摩擦进行建模，并给出了齿 面冲击摩擦因数计算式。 基于精确的齿轮有限 元模型得出的载荷历程数 值分析结论 （图 5）， 准确地推导出考虑双齿区 应力叠加效应且含系统误 差与轮齿综合变形时线外 竺 ．冲 宝 喜图 轮齿综合变形载荷历程 速度和冲击力 （图… — ………… 6）。进而推导出由实际啮入冲击点到理论啮合线啮 入点全程中任意点的位置、冲击速度和冲击力的算 法，从而准确地计算出线外啮合阶段各点的冲击摩擦 力与摩擦因数 ，其中啮入冲击力计算式为： （19） I F cos（arcsin ’b2）dt ＝ ————— （20） I F sin（arcsin ’b2）dt O a2 含系统误差与综合变形齿轮副线外啮合冲击摩擦 分析模型的提出，并准确地计算出线外啮合阶段各点 的冲击摩擦力与摩擦因数，其意义主要体现在：对实 际齿轮传动系统轮齿啮合周期内出现的冲击摩擦接 触、边界润滑、混合润滑与完全弹流润滑等状况分阶 段进行系统研究，从而较完整地揭示出复杂润滑状态 下齿轮副的摩擦力与摩擦因数的变化规律。 图6 齿轮线外冲击啮合 5 结论 （1）以弹流润滑理论为基础，对 3种典型润滑 状态下齿面摩擦因数的计算方法及其适用条件等进行 了较深入的分析。 （2）以齿面摩擦特性试验为基础，分别对基于 啮合点曲率半径等效原理的模拟试件与基于功率损失 同摩擦功耗等效原理的试验齿轮的齿面摩擦因数计算 方法的特点、实验条件及结论等进行了比较研究。 （3）比较指出了齿面摩擦因数动测实验结果具 有更高的可信度。 （4）在分别从理论与实验两个方面对齿面摩擦 因数的计算方法进行了综合分析与比较研究后，补充 提出了含系统误差与综合变形齿轮副线外啮合冲击摩 擦模型，给出了相应的冲击摩擦力与摩擦因数计算 式，从而较完整地构建了含系统误差与综合变形的复 杂润滑状态下齿轮传动齿面摩擦因数的计算方法体 系。该体系对探索齿轮摩擦机制、完善其强度设计准 则；对提高齿轮设计制造水平和促进减摩耐磨技术的 开发，均具有较重要的意义。
参考文献 【1】周仲荣，

『叁』 机床减震材料有哪些

机床铸件的材质都有哪些
机床铸件的材质有哪些特点

机床座身铸件尺寸较大，长可达数米；质量可达10t以上，壁厚在15～30mm。其要求为：具有良好的精度稳定性和减震性，较高的弹性模量，适宜的抗压强度，适中的硬度以及优异的耐磨性；在工艺上要求良好的铸造性能，具有较高抗变形能力，且易于切削加工，并要求较低的生产成本，如可用冲天炉进行熔炼，采用较少量的合金元素等。要满足上述要求，其显微组织应为珠光体组织，加上长度小于250tim且分布均匀的A型石墨，还要求有一定数量的二元磷共晶。我国机床铸件一般采用HT250和HT300孕育铸铁件作为材质。为了提高机床的使用年限，广泛使用各种合金铸铁，如P-Cu-Ti铸铁、Cr-Mo-Cu铸铁以及V-Ti铸铁等。

为了提高机床的耐磨性和可靠性，其材质向高强度、高刚度方向发展，国内近年来开发一些新型机床用铸铁材料。具体如下。①在较高的碳当量，如≥3.5%时，通过提高废钢的比例，如达so%；提高铁液的过热温度，如达1500℃；采用多元复合孕育剂，如含Ca、Mn、Bi的硅铁，使铸铁的牌号达到HT350。

②调整铸铁成分中的Si与c和Mn与Si的比值，在碳当量为3.4%～3.8%时，将Si/C从o．4～o．5提高到o．7～o．8；Mn/Si从o．5～o．6提高到1．o～1适当加入少量稳定珠光体的元素如Cr、Cu和Sb、Sn等。机床铸件的材质有哪些特点是：机床座身铸件尺寸较大，长可达数米；质量可达10t以上，壁厚在15～30mm。其要求为：具有良好的精度稳定性和减震性，较高的弹性模量，适宜的抗压强度，适中的硬度以及优异的耐磨性；在工艺上要求良好的铸造性能，具有较高抗变形能力，且易于切削加工，并要求较低的生产成本，如可用冲天炉进行熔炼，采用较少量的合金元素等。要满足上述要求，其显微组织应为珠光体组织，加上长度小于250tim且分布均匀的A型石墨，还要求有一定数量的二元磷共晶。

一般机床床身是什么材料的铸铁铁
正常情况下应该是灰铸铁。它易成型，易加工、吸震、廉价。
机床用减震器和减震垫铁的区别
减震器有气垫减震器和弹簧减震器一般使用安装在高速冲床油压裁断机等冲击大的机床上。

减震垫铁一般安装在通用机床、数控机床等运转平稳的机床上使用。如图：
机床的床身是用什么材料做的？性能？优点?
你说的机床大概是指机械加工机床吧？这类机床的床身材料大多选用铸铁，也有极少量的铸钢床身，现代机床设计中用结构钢焊接的床身比例逐渐上升。1、铸铁有良好的铸造性能，便于铸造出各种复杂结构的形体；2、与钢相比铸铁虽然抗拉强度较低，但抗压强度与钢接近，大多数机床的床身对抗拉强度要求不高，完全可以满足性能要求；3、铸铁有良好的减震性能，更有利于避免机床运转时产生震动，降低噪音。4、铸铁有良好的润滑性能，结构中的微孔可以容纳较多润滑油，同时含有的碳元素有自润滑作用。5、相对于一般钢材来讲，铸铁有良好的耐锈蚀性能，便于保持机床导轨的精度。6、极为重要的一条是，铸件有良好的尺寸稳定性，用来做床身不宜变形，有利于长期保持机床精度。
车床底座用什么样的材质好？
机床的底座都是用HT150灰铸铁铸造的,

连脚床身(床身与底座连成一体)采用HT250或HT300铸造,并要在导轨面上淬火,
防止和消除机床振动的工艺有哪些?
1 机械加工振动的表现和特点

振动分强迫振动和自激振动两种类型。具体表现和特点如下。

1.1 强迫振动 强迫振动是物体受到一个周期变化的外力作用而产生的振动。如在磨削过程中，由于电动机、高速旋转的砂轮及皮带轮等不平衡，三角皮带的厚薄或是非不一致，油泵工作不平稳等，都会引起机床的强迫振动，它将激起机床各部件之间的相对振动幅值，影响机床加工工件的精度，如粗糙度和圆度。对于刀具或做回转运动的机床，振动还会影响回转精度。

强迫振动的特点是：①强迫振动本身不能改变干扰力，干扰力一般与切削过程无关（除由切削过程本身所引起的强迫振动外）。干扰力消除，振动停止。如外界振源产生的干扰力，只要振源消除，导致振动的干扰力自然就不存在了。②强迫振动的频率与外界周期干扰力的频率相同，或是它的整倍数。③干扰力的频率与系统的固有频率的比值即是或接近与1时，产生共振，振幅达到最大值。此时对机床加工过程的影响最大。④强迫振动的振幅与干扰力，系统的刚度及阻尼大小有关。干扰力越大、刚度及阻尼越小，则振幅越大，对机床的加工过程影响也就越大。

1.2 自激振动（颤振） 由振动系统本身在振动过程中激发产生的交变力所引起的不衰减的振动，就是自激振动。即使不受到任何外界周期性干扰力的作用，振动也会发生。如在磨削过程中砂轮对工件产生的摩擦会引起自激振动。工件、机床系统刚性差，或砂轮特性选择不当，都会使摩擦力加大，从而使自激振动加剧。或由于刀具刚性差、刀具几何角度不正确引起的振动，都属于自激振动。

自激振动的特点是：①自激振动的频率即是或接近系统的固有频率。按频率的高低可分为高频颤振（一般频率在500～5000Hz）及低频颤振（一般频率为50～500Hz）。②自激振动能否产生及其振幅的大小，决定于每一振动内系统所获得的能量与阻尼消耗能量的对比情况。③由于持续自激振动的干扰力是由振动过程本身激发的，故振动中止，干扰力及能量补充过程立即消失。

2 振动产生的原因分析

产生振动的原因复杂多变，根据机加工行业出现的振动现象及两种不同类型振动的表现形式，分析原因，大致如下：

2.1 强迫振动产生的原因：①机床上回转件不平衡所引起的周期性变化的离心力。如由于电机或卡盘、皮带循环转不平衡引起的。②机床传动零件缺陷所引起的周期性变化的传动力。如因刀架、主轴轴承、拖板塞铁等机床部件松动或齿轮、轴承等传动零件的制作误差而引起的周期性振动。③切削过程本身不均匀性所引起的周期性变化的切削力。如车削多边形或表面不平的工件及在车床上加工外形不规则的毛坯工件。④往复运动部件运动方向改变时产生的惯性冲击。如平面磨削过程的方向改变或瞬时改变机床的回转方向。⑤由外界其他振源传来的干扰力。在铸造车间四周，因空气锤的振动引起其他机床的强迫振动，甚至共振。

2.2 自激振动产生的原因:①切削过程中，切屑与刀具、刀具与工件之间摩擦力的变化。②切削层金属内部的硬度不均匀。在车削补焊后的外圆或端面而出现的硬度不均现象，经常引起刀具崩刀及车床自振现象。③刀具的安装刚性差，如刀杆尺寸太小或伸出过长，会引起刀杆颤抖。④工件刚性差。如加工细长轴等刚性较差工件，会导致工件表面出现波纹或锥度。⑤积屑瘤的时生时灭，时切削过程中刀具前角及切削层横截面积不时改变。⑥切削量分歧适引起的振动，切削宽而薄的切削易振动。

3 防止和消除振动的方法

3.1 消减强迫振动的措施:①对高速回转（600r/min以上）的零件进行平衡（静平衡和动平衡）或设置自动平衡装置。或采用减振装置。②调整轴承及镶条等处的间隙，改变系统的固有......
机床铸件的材质有哪些特点
机床铸件的材质有哪些特点 机床座身铸件尺寸较大，长可达数米；质量可达10t以上，壁厚在15～30mm。其要求为：具有良好的精度稳定性和减震性，较高的弹性模量，适宜的抗压强度，适中的硬度以及优异的耐磨性；在工艺上要求良好的铸造性能
机床的床身为什么要用铸铁
不行，水泥床身强度、刚度、耐久度都比铸铁差很远，安装使用后总体精度很差且不可校正。

在上世纪五六十年代，因为钢铁产量少，我国制造了很多用混泥土块代替铸铁（还只是部分代替）的车床铣床镗床，使用发现精度极差，只能用作粗加工，到现在都报废了。
常用的垫铁有哪几种
调整，减震。数控机床减震垫铁，三层减震垫铁，圆的减震垫铁。
机床床身为什么用铸铁材料？
1、机床开机后的转速很高极易产生振动，笨重的铸铁材料及其高含量的石墨可以起到减震的效果，这是主要目的；（减震）

2、超重的机床床身性价比最高的就是铸铁（造价低，加工容易）

3、铸铁材料强度，刚度都很高，塑性变形小，不易产生形变，这是高精度机床最忌讳的（不易变形）

我所学的基本上就是这些主要原因

『肆』 手表皮带，钢带，钨钢带哪种比较好

钛合金比较好。强度高钛合金的密度一般在4.51g/立方厘米左右，仅为钢的60%，纯钛的密度才接近普通钢的密度，一些高强度钛合金超过了许多合金结构钢的强度。因此钛合金的比强度(强度/密度)远大于其他金属结构材料，见表7-1，可制出单位强度高、刚性好、质轻的零部件。飞机的发动机构件、骨架、蒙皮、紧固件及起落架等都使用钛合金。热强度高使用温度比铝合金高几网络，在中等温度下仍能保持所要求的强度,可在450～500℃的温度下长期工作这两类钛合金在150℃～500℃范围内仍有很高的比强度，而铝合金在150℃时比强度明显下降。钛合金的工作温度可达500℃，铝合金则在200℃以下。抗蚀性好钛合金在潮湿的大气和海水介质中工作，其抗蚀性远优于不锈钢；对点蚀、酸蚀、应力腐蚀的抵抗力特别强；对碱、氯化物、氯的有机物品、硝酸、硫酸等有优良的抗腐蚀能力。但钛对具有还原性氧及铬盐介质的抗蚀性差。低温性能好钛合金在低温和超低温下，仍能保持其力学性能。低温性能好，间隙元素极低的钛合金，如TA7，在-253℃下还能保持一定的塑性。因此，钛合金也是一种重要的低温结构材料。化学活性大钛的化学活性大，与大气中O、N、H、CO、CO2、水蒸气、氨气等产生强烈的化学反应。含碳量大于0.2%时，会在钛合金中形成硬质TiC；温度较高时，与N作用也会形成TiN硬质表层；在600℃以上时，钛吸收氧形成硬度很高的硬化层；氢含量上升，也会形成脆化层。吸收气体而产生的硬脆表层深度可达0.1～0.15mm，硬化程度为20%～30%。钛的化学亲和性也大，易与摩擦表面产生粘附现象。导热弹性小钛的导热系数λ=15.24W/（m.K）约为镍的1/4，铁的1/5，铝的1/14，而各种钛合金的导热系数比钛的导热系数约下降50%。钛合金的弹性模量约为钢的1/2，故其刚性差、易变形，不宜制作细长杆和薄壁件，切削时加工表面的回弹量很大，约为不锈钢的2～3倍，造成刀具后刀面的剧烈摩擦、粘附、粘结磨损。

『伍』 我国古代很早就发明了齿轮传动和皮带传动的装置.

机械传动机械传动机械传动有很多形式，主要可分为两大类：①依靠机械摩擦驱动器之间的摩擦，包括转让的力量和运动的皮带传动，绳传动和摩擦四轮驱动系统。摩擦传动容易实现无级变速器，其中大多数是可以适应的轴间距较大的驱动器的场合，也能起到缓冲的作用和保护齿轮过载单，但该驱动器是高功率的场合，但不保证准确的传动比。 ②依靠活跃的成员和追随者参与的中间件啮合传递动力或运动的齿轮传动装置，齿轮，链传动，螺旋传动和谐波传动装置。啮合传动可用于高功率的情况下，传动比准确，但一般要求较高的制造精度和安装精度。 产品类别：减速机，制动器，离合器，联轴器，无级变速机，螺杆，滑动 机械驱动机构，可以提供电源的方式，方向或速度的发展历史运动将被改变，即，要使用的机械发送目的地。中国古代变速机构是许多类型的应用是非常广泛的，除了上述的，像一个地震仪，鼓风机等，是产品的机械传动。中国古代的传动机构，主要齿轮传动，绳传动和链传动。 1个齿轮。时报不迟引导车在西汉时期，西汉时期，记里鼓车，东汉张衡发明了液压天文仪器，是非常复杂的齿轮传动装置。这些用来传递运动，强度要求不高的齿轮。至于生产中所用的齿轮，通过一个大的功率，它是必要的力通常是较大的，更高的强度要求。古代畜力，水力和风力提水，食品加工，如齿轮的应用。上翻车，例如，需要使用的齿轮传动机构，定位和交付的运动去改变，去适应工作要求的翻车。 2，链传动。链条，线束，在古老的中国商代早期，有铜链，也可在其他青铜器和玉器的装饰链。秦铜车马出土于西安，一个非常精致的金属链。但是，这不能被视为一个链驱动器。作为动力传动链，出现在东汉。东汉时完成兰发明了第一台翻车的转移。根据其工作原理和运动的关系，可以看出，作为一个驱动链条。朝天上，下链轮，主动，从动的皮瓣周围的四轮驱动链，传动链满足抬水件，因此，翻车是一个特殊的情况下，链传动。平台到了宋代，苏颂的浑天仪“阶梯”实际上是一条铁索，在水平轴驱动横轴上通过的“阶梯”，从而形成一个真正的链传动。 3，盛带驱动器。一种摩擦驱动模式。在西汉时期，四川产盐在下沉，运水，牛带动大滑轮，滑轮的绳索绕提高下沉工具，盐水等。在西汉时期的手摇纺车，是一个典型的绳子驱动器。在西汉时期的石刻浮雕，手摇纺车图件，你可以清楚地看到：大型机械传动轮主动，用绳子主轴，大绳，手轮一转，主轴旋转数十个星期，非常高效率高。后出现的三，五，纺车，效率更高。元代游泳纺轮，绳驱动器。东汉末年，冶金工艺品的一项重要发明水排，爆炸。这根绳子驱动器的工作原理是：水电水平水车旋转，和水车轴的配有一个大轮带动小轮绳，小滑轮轴的上端的曲轴旋转，通过连杆鼓风机鼓风驱动。这水是行爆炸有效性高价值数亿马爆炸。它的出现标志着东汉开发的机器已经出现在国内，因而具有十分重要的意义。 /> <br传输类机械驱动力传输来分，可分为： 1摩擦传动。 链传动。 3档。 4皮带传动。 涡轮蜗杆传动。 6的棘轮驱动器。 7曲轴，连杆驱动 8气动驱动器。 9液压传动液压刨 10万向节传动 11钢丝绳驱动器（电梯是使用最广泛的） 12耦合驱动器 13花键驱动。 传输模式详解，皮带传动皮带传动皮带传动的中间灵活的成员驱动器的机械传动较为常见，特别是与V型皮带驱动器驱动器，广泛的应用。 皮带传动皮带驱动类型是作为一个中间传递运动或动力驱动器的柔性构件使用的频带。 传输原理，在带驱动器中被分为摩擦型（平带驱动器，V型带驱动器）和相互啮合的类别。 大多在机械设备摩擦皮带传动皮带驱动应用下面的例子来介绍的皮带传动V带传动的基本知识。 其次，皮带驱动传动带套在驱动带轮1和从动带轮2，施加一定的张力带正压带和带轮的接触面之间产生的;绞盘的基本原理转动时，依靠皮带和皮带轮之间的摩擦驱动被驱动的轮子转动。 皮带传动的基本原理是依靠皮带与皮带轮之间的摩擦力来传递运动和动力。 特点和传动带驱动器比皮带驱动器的功能弹性和摩擦传动，因此，它具有结构简单，传动平稳，噪音低，可缓冲减震过载的皮带打滑皮带轮和其他部分从过载施加到中心的距离大的传输的优点。 皮带驱动器也具有很多的缺点是：不能保证的精度的传动比，传动效率低（约0.90至0.94），与寿命短，不能在高温下，易燃，油和水的场合。 2，驱动皮带驱动比皮带驱动，驱动轮被称为速度和从动车轮速度比的传动比，一个符号表示。 4两种形式，共同的皮带驱动器皮带驱动，平带驱动器和V型皮带传动。 1，的平带传动平矩形横截面的，工作是环状的内表面与滑轮接触的外表面的。平带驱动器的结构简单，平皮带更薄，弯曲和扭转，并因此适合于高速传输，交叉传染或交错轴平行的轴线之间的半交叉传动 2，V型皮带传动截面是一个等腰梯形，带轮槽，两侧的表面接触放置在工作中，产生较大的摩擦力，传输能力。 5，皮带驱动的张紧装置皮带驱动，磁带以获得所需的张力，在两个皮带轮中心距离应该是能够调整;皮带的张力，在驱动器中很长一段时间绑定到塑性变形和松弛现象，其传输容量降低，因此应是一般性的皮带驱动张紧装置。张紧的带驱动器的方法来调整的中心距离和2种张紧轮，他们每个人都有不同形式的张力和自动张紧定期使用。 6，安装和维护做传输安装，维修和维护工作必须是正确的顺序，以提高效率的V形皮带驱动器“中的V形皮带的使用寿命延长，并确保皮带驱动器的正常操作。 /> 1，V形带必须被正确地安装在正受皮带轮槽，一般与轮辋的外边缘平齐。 /> 2，保持平行的轴线的两个滑轮的V形皮带驱动器，和两个相应的平面对称的V形槽应重合。 3，拆卸，安装的V型皮带应该强调的小的中心距的两个滑轮，以避免硬撬损坏V型皮带或设备。设置好带，中心距调整到正确的位置，松紧带，中度。 4，V型带驱动器必须安装一个保护盖，以防止影响由于润滑剂，切割或其他碎片飞溅到V型带驱动器，以防止发生意外的损伤。 5，一组V带，损伤一般组替换，与新老混合。 齿轮齿轮传动装置被安装在驱动轴和从动轴制成的相互啮合的齿轮的齿轮。该齿轮是最广泛使用的一种形式的传输。 首先，齿轮 1，在齿轮传动装置的范围的功率和速度，几百几千千瓦功率的基本特征，从非常小的圆周速度，从非常小的越百每秒米。齿轮尺寸小于1毫米，大于10m。 2，齿轮啮合传动的齿轮的齿廓的一个特定的曲线，瞬时传动比恒定，传动平稳和可靠的。 3，传动效率高，使用寿命长。 4，各种各样的齿轮，并能满足各种形式的传输的需求。 5，高精度齿轮的制造和安装。 齿轮在齿轮的分类很多不同的类型，可以用不同的方法进行分类。 啮合点，外齿轮传动，内啮合传动齿轮。 不同点，齿轮直齿圆柱齿轮传动，斜齿圆柱齿轮，人字齿圆柱齿轮，直齿锥齿轮的齿轮齿。 标准的直齿圆柱齿轮直齿圆柱齿轮传动齿轮是最基本的形式，它被广泛地使用在机械传动。的称为直齿圆柱齿轮的直齿圆柱齿轮的圆柱齿轮，被称为直母线节圆的齿列。的直齿圆柱齿轮参数（1）的齿轮齿数z齿的总数称为齿的数目。 （2）齿角一个上的平坦的端部，横向齿廓和节圆的径向线的交叉处，在该点的切线的齿廓，锐角的多文件夹，名为牙形角。 标准要求的标准线齿轮的渐开线齿形角α= 20°。齿轮（3）的模数m 间距p除以圆周率π从供应商，称为弹性模量，弹性模量的单位为mm，并且已经被标准化。常用的齿轮在除了正齿轮驱动器在其他类型的齿轮，斜齿圆柱齿轮，直齿锥齿轮和蜗杆传动等。 1，斜齿圆柱齿轮称为螺旋圆柱齿轮，斜齿圆柱齿轮的齿轮线。 所述的斜齿圆柱齿轮的螺旋角的方向，分为2种L-齿轮和右旋齿轮，旋转它的右手规则可用来确定。伸出右手，掌心朝上，四根手指点到齿轮的轴向方向，牙齿，以拇指方向一致相比，用右手，左手，反之亦然。 一对放置的圆柱形表面上的螺旋形的圆筒状的齿轮齿螺旋，所以这两个齿轮的齿面啮合逐渐接触迁出的对直齿圆柱齿轮2啮合在牙齿上的齿面在同一接触的整个长度，和购买而脱离的时间。斜齿圆柱齿轮稳定性，耐冲击更加明显，尤其是在高速重载。的斜齿圆柱齿轮传动之间的数据传输的两个平行轴平稳要求适用于。 2，被称为锥齿轮直齿锥齿轮索引表面的圆锥表面的齿轮，它是一个齿分布在齿轮的锥形表面，当它的牙齿的分界线的圆锥形面直线发电机，称为直齿锥齿轮。的用于在空间中的锥齿轮传动的两个相交的轴之间的数据传输，并且更一般为两轴垂直相交的角度为90°的场合。齿轮<br故障的形式/>损坏齿轮的操作期间，由于某些原因，它失去了正常的工作能力的现象称为失效。齿轮失效形式有很多种，常见的失效形式： 1，牙齿磨损在传输过程中，牙齿之间的接触面相对滑动的齿轮。的力的情况下，齿轮的齿面的磨损的齿面间的相对滑动发生。磨损会破坏牙齿表面的形状，导致传输不流畅，戴牙齿变薄引起的齿侧间隙增加，牙齿强度下降。牙齿磨损的主要失效模式的润滑条件不好的开式齿轮（齿轮）暴露出来，打开蜗杆传动的主要失效模式。 2，牙坏了齿轮齿受力状况相当于悬臂工作齿根的弯矩，应力集中。在接合过程中，齿根的弯曲力矩的遭受被交替地改变，因此，在该地区最有可能产生的疲劳裂纹，这种故障的齿断齿形式的齿称为疲劳断裂。齿轮坏了，是另一个长期过载或过大的冲击负荷突然被打破，所谓的过载打破。 3，齿塑性变形，在牙齿表面暴露于低速重的工作条件下，由于这些力的影响很大的压力和摩擦，该材料是相对较软的部分齿轮齿表面可能会产生塑性流动，使齿面的凹部或凸锥，从而破坏的齿轮的齿廓形状，使齿轮丧失工作能力。该齿轮故障表被称为塑性变形的齿。 齿轮齿面工作时，点蚀，反复接触挤压，而当接触表面，从而产生的压力因过量或长期使用，牙齿表面会产生细微的疲劳裂纹。随着连续的齿轮沿的工作表面，裂纹将继续扩大，剥离一小块金属，形成在牙齿表面的点蚀和斑坑。这种故障的齿面的形式被称为在牙齿表面的点蚀。牙齿表面严重点蚀会损坏，导致传输是不光滑的，产生噪声，甚至丧失工作能力的齿轮的齿轮齿的表面。 牙齿表面点蚀的失效形式多在封闭的齿轮的润滑条件。 5，齿面胶合封闭的高速重载齿轮齿面的润滑是比较困难的，产生局部加热的配合面结合在重负载下，当齿轮运动撕下部分的金属材料在一个相对较软的齿面撕裂在牙齿表面的贴面，如粘附在牙齿表面和撕裂引起的故障称为槽。齿面胶合现象，这将严重损害牙齿表面，并导致齿轮失效。封闭蜗杆传动可以很容易地发生此故障。 链条传动链传动由两个特殊的齿轮和一个封闭的链的组合物，在工作时活跃的连接的一个链驱动了该书的链条相啮合的齿轮啮合的从动链轮驱动器。链驱动??器主要用于为寻求更准确，和两轴的距离是链传动的传动比，并且不应该被用来放置齿轮。这是我们共同的自行车链轮链条传动的原则。 链传输特性 1）可以确保更准确的比较）的传动比（和皮带驱动 2）的情况下，可以通过在两个轴中心的距离更远的力（与齿轮） 3）只可用于驱动平行轴4）链条磨损，链变长，容易起飞链现象。 辊子链滚子链结构机械传动，传动链的滚子链（也被称为套筒滚子链）。滚子链的链板外链板，内销3，套管4和辊5。 滚子链的链板与套筒内，外链板和引脚的使用干扰的固定销和套筒分别辊套之间的间隙配合;每个链路可以自由的弯曲和伸展，相对旋转的辊和套筒。滚子链与链轮的啮合，因为在辊的作用，直接与链轮齿的套筒的滑动摩擦接触转换成滚动摩擦，从而降低的链轮齿的磨损。 滚子链长会议。轻松连接链接数，应尽量选择开口销或弹簧夹锁定链的两端连接头。当奇数链条头需要使用的过渡段，过渡段不仅制造的复杂性和低的运输能力，并因此，应该避免使用。 2，商标滚子链滚子链标准件，标记号标签的例子：链数 - 行数 - 总人数的链链接标准 /> 08A-1-88GB/T1243-1997说：链号08A（间距12.70毫米），单排滚子链，88。 3，使用（1）的链传动链驱动，以确保正常的工作，两个链轮的轴应该是彼此平行的，并应位于两个链轮，在相同的垂直平面上。 （2）为了提高链传动的质量和使用寿命，应注意润滑。链传动可从时间来预压（3），和张紧轮的移动设备可以在必要时使用。 （4）应加装带有保护盖的安全性和灰尘，链传动。 蜗杆传动当一个齿轮有一个或多个螺旋齿和交错轴传动涡轮机（类似螺旋齿轮蜗轮蜗杆传动）的参与，该驱动器称为蜗杆传动。蜗杆齿轮的两个轴以90度角相交，但既不是彼此平行的，不交叉的情况下，通常在蜗轮传动，蜗轮是一个活跃的部件，并且是一个被动部件的蜗轮。 （1）蜗杆传动单级传动的特点是能够得到很多的传动，结构紧凑，传动平稳，无噪音，低传输效率。 （2）蜗杆传动涡轮机操纵判定蜗杆传动蜗轮蜗杆，涡轮机转向取决于两者之间，蜗轮旋转，其旋转方向的相对位置之间的关系。 判断涡轮右旋（蠕虫可以分为左，右旋转和斜齿轮方向的判断方法与判断方法相同）的右手定则，蠕虫左交给他的左手，而转向与他左手或右手定则，蜗轮蜗杆是相对的统治。拇指的相反方向弯曲四个手指点蜗轮的旋转方向（直箭头表示的可视侧的蜗杆的周向运动方向），是相对于涡轮机的运动方向的蜗杆。 丝杆传动丝杆传动用螺丝和螺母丝杆副，主要表现为旋转运动变为直线运动，同时传递运动和动力传输的要求。 螺杆驱动分类： 1）传力螺旋的传输功率，扭矩较小，产生较大的轴向推力的工作，克服阻力。如提升或螺旋形的加压装置。这样的传力螺旋主要是承受较大的轴向力，一般简称的工作，每个工作很短的时间，运行速度不高。 [电子邮件= 7 _at_＆X]×[/电子邮件] 2）传导螺旋：，发送运动，有时也承受较大的轴向载荷。如机床的进给机构的螺旋。传导螺旋主要工作持续了很长一段的时间，较高的操作速度，因此，需要更高的传输精度。 3）调整螺钉：为了调整的固定部分的相对位置。如机床，仪器仪表和测试设备的微调机构的螺旋。不频繁的调节螺钉旋转一般卸载的调整。 螺杆传动的特点：传动精度高，工作平稳，无噪音，易于自锁，并能传递更大的功率。 工作机的重要性一般要依靠原动机提供某种形式的能量，但是，原动机和工作直接挂钩，往往需要添加的运动或变化的电源状态之间的传输齿轮：（1）机器速度一般是不相符的最佳速度的主要推动者。 。 （2）大量的工作机的速度调整，根据生产要求，但依靠此目的的主要推动者的速度是不经济的，这是不可能的。 （3）在某些情况下，这是必要的原动机驱动若干不同的工作机的操作速度。 （4）安全和维护方便，由于机器的外形尺寸有限，或因不能直接连接在一起的原始动机和工作机。设计概要 当设计传输的发送功率，传动比和工作条件，如已设定时，不同类型的传输有其自己的优点和缺点。 1）的功率和效率可以通过各种发射功率的传输原理，承载能力和负荷分配，速度制造精密机械效率，发热情况及其他因素的影响。 效率是评估传输性能的重要指标之一。 2）速度的传输速度的主要运动特性之一。提高传输速度的机器是一个重要的发展方向。 3）的外形尺寸，质量，成本驱动器以外的功率和速度的大小的尺寸和质量是密切相关的传动部件的机械性能。 传动比变速器的运动特性之一。 成本的重要经济指标的驱动器类型的选择。

『陆』 带传动采用张紧轮的目的是什么

带传动采用张紧轮的目的是调节带的初拉力。张紧轮为了改变皮带轮的包角或控制皮带的张紧力而压在皮带上的随动轮。是皮带传动的张紧装置，当皮带的中心距不能调节时，可以采用张紧轮将皮带张紧。

带轮靠摩擦力传动，在安装时，带必须张紧。但在工作一段时间后被拉长变松，容易打滑，必须重新张紧。如果两传动轮的中心距无法调整时，则必须使用张紧轮以保证正常传动而不致打滑。

张紧轮利用弹簧或油压等产生一个将皮带绷紧的力，使得皮带能以合适的压力压在工作皮带轮上。

张紧轮压在松边的外侧。后者使带承受反向弯曲，会使寿命降低。这种装置形式常用于需要增大包角或空间受到限制的传动中。

(6)皮带弹性模量一般是多少扩展阅读

注意事项：

1、张紧轮张紧力不能过小，过小会让皮带与工作轮间摩擦力变小，最终导致皮带打滑。同样张紧轮张紧力不能过大，过大的张紧力会让皮带负荷加大，导致皮带损坏，同时导致工作轮的轴承损坏。

2、张紧轮一般应放在松边内侧，使带只受单向弯曲，同时还应尽量靠近大轮，以免过分影响小带轮的包角。若张紧轮置于松边外侧，则应尽量靠近小带轮。张紧轮的轮槽尺寸与带轮的相同，且直径小于小带轮的直径。

涨紧轮主要由固定壳体、张紧臂、轮体、扭簧、滚动轴承和弹簧轴套等组成，能根据皮带不同的松紧程度，自动调整张紧力，使传动系统稳定安全可靠。张紧轮指的是一般皮带的张紧装置，而涨紧轮则指的主要是用于汽车传动系统的皮带张紧装置。