二仓皮带给料机

A. 沥青拌和站得具体操作流程

沥青拌和站操作流程：

1、电动机部分，按通用操作规程的有关规定执行

2、清理现场，检查各部分防护装置是否安全可靠，防火用具是否齐全、有效。

3、检查各部件是否完好，各传动部件有无松动，各部连接螺栓是否紧固可靠。

4、检查各润滑油、润滑脂是否充足，减速箱内油面是否适当，气动系统的专用油油量是否正常

5、检查粒料、矿粉、沥青、燃料及水的数量、质量或规格及其他技术参数是否达到生产要求

6、检查导热油加热装置，根据不同季节和生产需要提前将导热油升至规定温度

7、检查振动筛筛网面有无石子、杂物堵赛及破损，并根据生产要求确定是否更换筛网规格。

8、检查钢丝绳是否完好，成品料斗在轨道上的位置是否正确，行程开关是否灵敏可靠。

9、检查电源是否符合设备额定电压及频率的要求，偏差不允许大于±5%。

10、检查各部开关、接触器、继电器、电动机、电缆等电器部件是否正常

11、检查并启动空压机，使之达到工作气压。

(1)二仓皮带给料机扩展阅读：

沥青拌和站安全注意事项：

一、拌和站工作人员必须穿工作服上班，控制室外拌和楼巡逻人员和配合工需要带好安全帽，严谨穿拖鞋上班。

二、对拌和楼运转工作期间的要求。

1、在开机器前，控制室操作手需要拉喇叭示警，机器周围人员听到喇叭声后应该离开危险部位，操纵手在确认外面人员安全 的情况下才能开动机器。

2、机器在运转当中工作人员不能擅自进行设备的维修，在确保安全的前提下方可进行维修，同时要让控制室操作手知道，控制室操作手只 有得到外面人员的认可后方可开动机器。

三、对拌和楼维修期间的要求。

1、人在高处工作时一定要洗好安全带。

2、当有人在机器内部工作时需有人在外面照看，同时拌和机电源应切断，不经外面人员认可控制室操作手不能擅自开机。

四、对铲车方面的要求，铲车在场地上上料过程中注意车前车后的人员，往冷料仓上料时一定要注意速度和位置，不能碰撞设备。

五、在柴油罐和放刷车油桶的周围3米内不准抽烟，不准生明火，放油者一定要确保油不能漫出来；放沥青时一定要先看好罐内沥青数量，把整个闸开好后才能开泵放沥青，同时严禁在沥青罐上抽烟。

B. 烧结生产都有哪些工艺

序言烧结工艺是指根据原料特性所选择的加工程序和烧结工艺制度。它对烧结生产的产量和质量有着直接而重要的影响。本工艺按照烧结过程的内在规律选择了合适的工艺流程和操作制度，利用现代科学技术成果，强化烧结生产过程，能够获得先进的技术经济指标，保证实现高产、优质、低耗。本生产工艺流程有原料的接受，兑灰，拌合，筛分破碎及溶剂燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分，除尘等环节组成。具体工艺流程.见附图 烧结生产工艺的过程就是将准备好的矿粉、燃料和溶剂，按一定的比例配料，然后再配入一部分烧结机尾筛分的返矿，送到混合机混匀和造球。混好的料由布料器铺到烧结机台车上点火烧结，烧成的烧结矿经破碎机破碎筛分后，筛上成品烧结矿送往高炉，筛下物为返矿，返矿配入混合料重新烧结，烧结过程产生的废气经除尘器除尘后，由风机抽入烟囱，排入大气。 原料的准备 1、矿石：原料进厂后由质检人员取样，送化验室化验，根据化验成分， 计算生石灰配加量，然后由料场组织铲车兑灰打堆，24小时后堆大堆，10天后进行筛分破碎。
编辑本段矿石的加工工艺
矿粉 铲车 ＜150mm ＜20mm 条筛
振动筛
配料仓
＞150mm 20-150mm ＜20mm 颚破
锤破
多余存放备料场
2、焦粉的粒度要求在0.5~3㎜之间，一般要求四辊破出的＜3㎜的＞90％。 焦粉的破碎工艺: 0-3mm 碎焦
四辊破
转运站
存配料仓
＜15mm 0-3mm 备料
燃料粒度大时由于其比表面积小，使燃烧速度变慢，燃烧层厚度增加，透气性降低，垂直烧结速度下降，生产率降低。同时，燃烧粒度大，烧结料层中燃料周围温度高，还原性气氛强，液相过多而且流动性好，容易形成难还原的薄壁粗孔结构，强度也降低。反之，在远离燃料颗粒的周围，温度低，烧结不均匀，易出现夹生料，强度差，此外大颗粒燃料在布料时易产生自然偏析，使下层燃料多，温度过高，容易过熔和粘接炉箅；为保护炉箅，许多工厂不敢烧透，结果返矿增多，质量变坏，抽损增加，恶化除尘及风机转子的工作条件。由于烧结矿中含有较多的残碳，在冷却段上继续燃烧而降低冷却效果。 燃料粒度过细对烧结也不利，它使燃烧速度过快，燃烧层过窄，温度降低，高温反应来不及进行，导致烧结矿强度变坏，返矿增加，生产率降低。 3、熔剂：生石灰的粒度要求小于3㎜，以利于加水消化和混匀造球。 4、返矿：是筛分烧结矿的筛下物，由强度差的小块烧结矿和未烧透及未 烧结的烧结料组成。返矿成分与烧结矿成分相近，但TFe和FeO稍低，并含有残碳。返矿粒度大，孔隙多，可改善料层透气性，提高垂直烧结速度。合适粒度为0～10㎜。 5、其他物料粒度要求：附加物如炉尘、水渣选料应将杂物筛除干净，粒 度小于10㎜。 综上所述，熔剂破碎的技术操作标准是粒度小于3㎜的达到90%以上；燃料破碎的技术操作标准是煤粉小于3㎜的大于85%，焦粉小于3㎜的部分大于90%。
编辑本段烧结配料工艺技术操作规程
烧结配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种原料（含铁料、熔剂、燃料等）按一定的比例配合在一起的过程。它是整个烧结工艺中的一个重要环节，精心配料是获得优质烧结矿的前提。适宜的原料配比可以生产出数量足够的性能良好的液相，适宜的燃料用量可以获得强度高、还原性良好的烧结矿。从而保证高炉顺行，使高炉生产达到高产、优质、低耗。 对配料的基本要求是准确。即按照计算所确定的配比，连续稳定地配料，把实际下料量的波动值控制在允许的范围内。当燃料配入量波动0.2%时，就足以引起烧结矿强度与还原性的变化；当矿粉或熔剂配入量发生变化时，烧结矿的含铁量与碱度即随之变化，都将导致高炉炉温、炉渣碱度的变化，对炉况的稳定、顺行带来不利影响。为保证烧结矿成分的稳定，生产中当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配料比准确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定的要求，并准确预计烧结矿的化学成分。 一、配料方法： （一） 验算法：该法首先应根据实际生产经验假定配料比，并根据各种物 料的水分、烧损、化学成分等项原始数据，计算烧结矿的化学成分，看其是否满足规定的指标的要求。 1、在进行配料计算前，必须已知下列数据： 1）各种原燃料的有关物理性能与化学成分； 2）烧结矿的技术条件； 3）烧结矿的循环量； 4）原料的贮存与供应量； 5）配料设备的能力。 2、步骤为： （1） 确定配料比：根据烧结矿技术的要求及原料供应计划、化学成分来 确定各种原料的配料比。 （2） 计算干料量： 干料量（%）=湿料配比X（100-水分） 总干料量Σ干料=各种干料量之和 （3） 计算残存量（烧成量）： 残存量（%）=干料量X（100-烧损） 焦粉残存量（%）=焦粉干料配比X（100-烧损） =焦粉干料比X灰分 总残存量Σ残存量=各种原料残存量之和 （4） 计算进入配料中的各种组分： 进入配料中各种原料的含铁量（%）： W（TFe）=某原料含铁量X某原料干料配比 总含铁量ΣW（TFe）=各原料含铁量之和 进入配料中各种原料的SiO2含量（%） W（SiO2）=某原料SiO2的质量分数X某原料干料配比 总SiO2含量ΣW（SiO2）=各原料含SiO2量之和 进入配料中各种原料的CaO含量（%）： W（CaO）=某原料CaO的质量分数X某原料干料配比 总CaO含量ΣW（CaO）=各原料含CaO量之和 （5） 验算烧结矿R(碱度): ∑W(CaO) R= ∑W(SiO2) (6)计算烧结矿的化学成分: W(TFe)=各种原料带入的TFe之和÷总残存量 W(SiO2矿)=各种料带入的SiO2之和÷总残存量 W(CaO矿)=各种料带入的CaO之和÷总残存量 若验算的烧结矿碱度和烧结矿成分达到要求，则预定的配料比即为实际配料比。 （二）、单烧法：它是以一种含铁原料，按烧结矿技术要求，配加适当的熔剂和燃料，使其碱度或MgO的含量达到预定的规格，这样所得出的烧结矿的含铁量称为该种含铁原料的单烧值。然后把实际烧结矿看作是各种含铁原料的单烧烧结矿的机械混合物。 二、配料量的计算： 某种原料每小时的上料量： G=60X料批（kg/m）X配料比（%）X带速（m/min） 式中G—某种原料每小时的上料量,kg/h。 某种原料每班消耗量:M=TXG 式中M—某种原料每班消耗量,t; T—当班上料时间,h。 三、配料设备要求： 1、配料使用的设备要求：下料通畅、给料量均匀、稳定和便于调节。 配料系统设备主要有配料矿槽，给料设备和皮带电子称或核子称等。 给料设备： 烧结厂有多种多样的给料设备，它们是根据使用计划，按比例将原料从贮矿槽给出，比如有圆盘给料机、圆辊给料机、板式给料机、电振给料机、螺旋给料机和摆式给料机等。 2、配料设备： 由圆盘给料机和皮带电子称或核子称组合而成的装置，是目前常用的配料设置。皮带给料机适用于黏性不大的物料；定量螺旋给料机以及定量圆盘给料机用于配料少的粉状细粒物料。 圆盘给料机给料量波动的原因： （1）圆盘和料槽不同心。 （2）盘面不水平。 （3）盘面衬板磨损程度不同。 （4）原料水分变化。 （5）物料粒度变化。 （6）矿槽内料位的变化。 电子皮带称用于皮带运输机输送固体散粒性物料的计量上，可直接指示皮带运输机的瞬时送料量，也可累计某段时间内的物料总量，如果与自动调节器配合还可进行输料量的自动调节，实现自动定量给料。它具有计量准确、反映快、灵敏度高、体积小等优点。 电子皮带秤基本工作原理如下：按一定速度运转的皮带机有效称量段上的物料重量P,通过称框作用于传感器上,同时通过测速头,经测速单元转换为直流电压U,输入到传感器,经传感器转换成△U电压信号输出,电压信号△U通过仪表放大后转换成0-10MA的直流电I0信号输出,I0变化反映了有效称量段上物料重量及皮带速度的变化,并通过显示仪表及计数器,直接显示物料重量的瞬时值及累计总量,从而达到电子皮带称的称量及计算目的。 该设备灵敏度高，精度在1.5%左右,不受皮带拉力的影响。由于采用电动滚筒作为传动装置，电子皮带称灵敏、准确，结构简单，运行平稳可靠，维护量小，经久耐用，便于实现自动配料。 三、配料工艺技术操作要点： 即使配料计算准确无误，如果没有精心操作，烧结矿的化学成分也是难以保证的。生产上配料工艺操作要点如下： 1、正常操作： 1）严格按配料单准确配料，圆盘给料机闸门开口度要保持适度，闸门开口的高度要保持稳定，保证下料稳定，下料量允许波动范围铁矿粉小于±0.3kg/m,熔剂与燃料小于±0.2kg/m,其他原料小于±0.1kg/m,使配合料的化学成分合乎规定标准。 2）配碳量要达到最佳值，保证烧结燃耗低，烧结矿中FeO含量低。 3）密切注意各种原料的配比量，发现短缺等异常情况时应及时查明原因并处理。 4）在成分、水分波动较大时，根据实际情况做适当调整，确保配合料成分稳定。配料比变更时，应在短时间内调整完成。 5）同一种原料的配料仓必须轮流使用，以防堵料，水分波动等现象发生。 6）某一种原料因设备故障或其他原因造成断料或下料不正常时，必须立即用同类原料代替并及时汇报，变更配料比。 7）做好上料情况与变料情况的原始记录。 2、异常情况： 1）在电子称不准确，误差超过规定范围时，可采用人工跑盘称料，增加称料频次。 2）在微机出现故障不能自动控制时，应采用手动操作。 3）当出现紧急状况，采取应急操作后，要马上通知有关部门立即处理。应急操作不可长时间使用，岗位工人应做好记录，在交接班时要核算出各种物料的使用量，上料时间参数，并记入原始记录。 四、配料操作的注意事项： 1、随时检查下料量是否符合要求，根据原料粒度，水分及时调整。 2、运转中随时注意圆盘料槽的粘料、卡料情况，保证下料畅通均匀。 3、及时向备料组反映各种原料的水分，粒度杂物等的变化。 4、运转中经常注意设备声音，如有不正常音响及时停机检查处理。 5、应注意检查电机轴承的温度，不得超过65℃。 6、圆盘在运转中突然停止，应详细检查，确无问题或故障排除后，方可重新启动，如再次启动不了，不得再继续启动，应查出原因后进行处理。 五、影响配料准确性的因素: 1、原料条件:原料条件的稳定性、原料粒度和水分等,对配料的准确性都有不同程度的影响。原料粒度的变化会使堆积密度发生变化，特别是当原料粒度范围大时，会使圆盘给料机在不同时间的下料量出现偏差。当采用容积配料时，影响更大。 原料水分的波动，不仅影响堆积密度，还影响圆盘给料的均匀性，使配料的准确性变差。当原料水分提高时，物料在矿槽内经常产生“崩料”、“悬料”现象，破坏了配料的连续性和准确性。 2、设备状况：设备性能的好坏对保证均匀给料，准确称重是很重要的。安装给料机时，如果圆盘中心与料仓中心不吻合，或盘面不水平，就会使圆盘各个方向下料不均匀，时多时少。特别是物料含水分高时，其摩擦系数更小，配料的误差更小。此外，电子皮带秤的精度，配料皮带的速度等都会影响配料的质量。 3、操作因素：操作不当和失职同样会影响配料作业。比如，生产过程中，矿槽料位不断变化，将引起物料静压力的下降，物料给出量少，因此，矿槽内存料量的变化会破坏圆盘给料的均匀性；而当原料中有大块物料或杂物时，会使料流不畅，以至堵塞圆盘的出料闸门。所以，在料槽中应装设料位计，料线低时就发出信号，指挥进料系统自动进料，以保持料位的稳定。对于热返矿来说，热返矿在配料计算中视为常数，当烧结操作失常，产生返矿恶性循环时，对配料的准确性将会带来极大的影响。此外，配料操作人员的技术水平对配料准确性的影响就更大了。为克服上述因素的影响，必须加强对原料和设备的管理，做到勤观察、勤分析、勤称量、勤调整

C. 皮带式给煤机的优缺点主要有哪些

皮带机广泛用于煤炭、冶金、电力等行业各种料仓的给料，为转动连续给料方式，生产中用户根据需要不停机就可进行调节（手动调节或液压缸调节），使给料系统更能满足高效、节能、环保的要求，是往复式给料机、振动给料机的更新换代产品。

皮带给料机主要特点

1. 皮带给料机运行功率小、能量消耗少、经济性好；

2. 皮带给料机给料量大、稳定；

3. 皮带给料机动态调整、无级调速、调整方便；

4. 皮带给料机运行平稳、噪音小、保护环境；

5. 皮带给料机磨损小、维修量小、使用寿命长；

6. 皮带给料机零部件通用性强、安装维修方便；

7. 皮带给料机可替换现有的其它类型的给料机。

D. 皮带给料机进料斗高度怎么确定，与皮带宽度有无关系

不知道你指的是皮带机尾部的挡料斗还是头部的集料斗，不过这些都可以根据皮带机选型手册确定尺寸的

E. 混凝土搅拌站中皮带式混凝土配料机怎么样

福莱尔混凝土机械网介绍：皮带式混凝土配料机结构多为上部是原料储料斗，下部为计量斗，底部为卸料输送皮带，储料斗用于储存待配原料，储料斗底口下方正对配料输送皮带。 其原理：配料开始，皮带机启动带出储料斗中原料至设定值时皮带停止，然后在控制仪表控制下，依次配置下几种物料，至所有物料配置完毕，仪表控制启动卸料皮带将物料送入下一环节（如搅拌机提升斗或输送皮带机等）

使用此类配料机的用户为降低采购成本，多希望借用配料机的计量斗来同时计量散装水泥，通过水泥螺旋输送机将水泥仓中的水泥打入配料机计量斗，一般不主张此用法，因为水泥流动性好，会造成计量斗口与输送皮带间隙有少量水泥溢出，而造成现场粉尘污染或水泥损失，如非要使用此方式则必须采用槽型皮带托辊，且斗口边加设软薄挡边，方能控制水泥外溢。想了解具体详细的知识， 您可以在福莱尔混凝土机械网上咨询，那里有专业的技术人员为您服务！

F. 电厂输煤系统主要有哪些设备组成

电厂的输煤系统由哪几部分组成各部分的作用

电厂的输煤系统是由卸煤设备、输送设备、破碎筛粉设备、给配煤设备、煤场机械、计量设备、辅助设备等几部分组成。

各部分的作用如下：

1，卸煤设备：用来将由铁路、公路或水路运来的煤卸下来。

2，输送设备：将卸煤设备卸下来的煤以通过输送、提升送往锅炉原煤斗。

3，破碎筛粉设备：对原煤进行破碎筛粉，以保证供给锅炉粒度合格的原煤。

4，给配煤设备：将原煤给输送设备并由输送设备往锅炉原煤斗内配煤。

5，煤场机械：储煤场对燃煤进行堆煤或取煤作业的设备，用来对进厂煤的不均匀性作平衡，以保证锅炉用煤。

6，计量设备：对入厂煤进行数量监督和对入炉煤进行计量。

7，辅助设备：用来为输煤系统及锅炉制粉系统服务的一些备，包括除尘、抖冰、除铁、除木屑设备以及挡板等，例如：空气炮、疏松机、仓壁震动器等。

G. 给料机的安全操作规程

给料机应按规定的安装方法安装在固定的基础上。移动式给料机正式运行前应将轮子用三角木楔住或用制动器刹住。以免工作中发生走动，有多台给料机平行作业时，机与机之间，机与墙之间应有一米的通道。
给料机使用前须检查各运转部分、胶带搭扣和承载装置是否正常，防护设备是否齐全。胶带的涨紧度须在启动前调整到合适的程度。
皮带给料机应空载启动。等运转正常后方可入料。禁止先入料后开车。
有数台给料机串联运行时，应从卸料端开始，顺序起动。全部正常运转后，方可入料。
运行中出现胶带跑偏现象时，应停车调整，不得勉强使用，以免磨损边缘和增加负荷。
工作环境及被送物料温度不得高于50℃和低于-10℃。不得输送具有酸碱性油类和有机溶剂成份的物料。
输送带上禁止行人或乘人。
停车前必须先停止入料，等皮带上存料卸尽方可停车。
给料机电动机必须绝缘良好。移动式给料机电缆不要乱拉和拖动。电动机要可靠接地。
皮带打滑时严禁用手去拉动皮带，以免发生事故。

H. 如何保证皮带给料机称重装置的计量精度

主要解决方案为：
为保证计量精度可将皮带给料机称重装置设计成集称重与在线砝码校准于一体的设备。采用较少砝码与原输送机皮带上物料组合的方式替代多物料或多砝码校准，容易实现在线方便地校对皮带秤的运行计量精度，校准设备成本低，校准时不影响正常的运行，确保皮带秤的运行计量精度。皮带给料机称重装置，包括第一皮带秤架、缓冲托辊组、砝码、砝码仓、第二皮带秤架、砝码收集支架、始点探测器、称重控制仪表和测速器，实现对给料机输送物料进行称量以及在线少砝码校准称量精度。
在给料机输送物料过程中，称重控制仪表通过始点探测器检测到皮带校准始点，称重控制仪表输出信号控制砝码仓释放砝码，此时第一皮带秤架计量的是输送物料累积量，第二皮带秤架计量的是输送物料累积量和砝码仓放下的标准砝码量之和，基于第一皮带秤架与第二皮带秤架通过的输送物料累积量相同，称重控制仪表将第二皮带秤架称量的累计重量值去掉第一皮带秤架称量的累计重量值，得到实际称量的砝码仓释放的标准砝码重量值，此实际称量的砝码重量值与称重控制仪表内部计数得到的标准砝码重量值进行比对，修正称重控制仪表量程系数使之显示标准砝码重量值，定时进行比对、修正使皮带秤计量精度达到高精度、高稳定性。此时全程皮带给料机上铺有物料，校准工况接近于正常输送时工况，采用在线少砝码校准取代了多物料或多砝码校准。
实现在线少砝码替代多物料或多砝码校准，皮带给料机的皮带自身厚薄不均是影响校准精度的主要因素;为了减少皮带自身厚薄不均对少砝码在线校准精度的影响，在皮带机输送物料前，称重控制仪表通过始点探测器建立皮带自重校准始点，以此校准始点对大于砝码仓释放的标准砝码的输送时间内皮带移动长度的皮带自重进行自动调零，保证称重控制仪表在校准输送物料量时，在此段皮带长度内皮带自重为零。皮带给料机称重装置采用始点探测器、两台皮带秤架和一台砝码仓并利用一台称重控制仪表实现在线少砝码替代多物料或多砝码进行皮带秤比对、校准，实现高精度称量。

具体实施方式
本皮带给料机称重装置包括第一皮带秤架、缓冲托辊组、砝码仓、第二皮带秤架、砝码收集支架、始点探测器、称重控制仪表、测速器、砝码及给料机机架。托辊式第一皮带秤架、第二皮带秤架安装在给料机上，位于给料机下皮带和给料机上皮带之间，第一皮带秤架和第二皮带秤架之间装有缓冲托辊组，缓冲托辊组上方设有砝码仓，砝码仓内存有砝码，砝码仓与给料机相连，砝码收集支架与给料机头部相连，始点探测器、测速器安装在给料机上。称重控制仪表通过电缆连接第一皮带秤架、第二皮带秤架、始点探测器和测速器。
在给料机输送物料时，设置在给料机上的砝码仓内预先放置砝码，称重控制仪表通过始点探测器检测到皮带校准始点，称重控制仪表输出信号控制砝码仓释放砝码并将其放到输送机上皮带上的物料上，砝码随物料一起运行，到达给料机头部时运行到砝码收集支架上;此时第一皮带秤架计量的是输送物料累积重量值，第二皮带秤架计量的是输送物料累积重量值和砝码仓释放下的砝码的重量值之和，基于第一皮带秤架与第二皮带秤架通过的输送物料量相同，称重控制仪表将第二皮带秤架称量的累计重量值去掉第一皮带秤架称量的累计重量值，得到砝码仓释放出的砝码的实际称量值，此实际称量的砝码的重量值与称重控制仪表内部计数得到的标准砝码的重量值进行比对，得出修正系数，按此修正系数修正称重控制仪表量程系数使之显示标准物料重量值，定时进行比对、修正使皮带秤计量精度达到高精度、高稳定性。此时皮带给料机全长上铺有物料，校准工况接近于正常输送时工况，采用在线少砝码校准取代了多物料或多砝码校准。
皮带给料机的皮带自身厚薄不均是影响采用在线少砝码校准取代了多物料或多砝码校准的主要因素，为了减少皮带自身厚薄不均对少砝码在线校准精度的影响，在皮带机输送物料前，称重控制仪表通过始点探测器建立皮带自重校准始点，以此校准始点对大于输送砝码仓释放的砝码的输送时间内皮带移动长度的皮带自重进行自动调零，保证称重控制仪表在校准输送物料量时，在此段皮带长度内皮带自重为零，从而保证少物料替代多物料或多砝码校准的精度。

I. 皮带机型号大全

皮带机可归于通用机械和专用机械设备。皮带机的型号各家都有一定不同，此处我们按照国家标准进行型号阐明：

1、TD75型皮带输送机，td75型带式输送机是我国在1975年进行编辑和修正的一种通用型号的带式输送机，非常旧的一款带式输送机，目前已经很少有大型项目使用td75带式输送机设计标准了。

2、DTⅡ型皮带输送机，结合了TD75和DX型带式输送机的特点设计而成，在承载能力上有了飞跃的发展，可以分为轻型、中型、重型散类。目前很多项目还在使用DTⅡ输送机设计标准。

3、DTⅡ(A)型皮带输送机，在原有的DTⅡ基础上进行大幅的提升，DTⅡ(A)型固定式带式输送机因其长距离和大运载量而深受煤矿用户使用，从2005年研发至今，目前已经在煤矿上得到大面积的使用，深受用户好评。

4、KT系列伸缩式皮带输送机（通常又称为DSJ型皮带输送机），每家的区分各有不同，库桥机命名为KT系列伸缩式皮带输送机。其是采矿领域巷道建设、工程建设领域隧道建设上的重要角色。通过伸缩式皮带输送机可以方便地将碎石渣土运出巷道、隧道。

5、KR可逆仓配式皮带输送机，其是大型轨道布料场常用的设备，其主要根据TD75和DTⅡ(A)两种标准进行设计，其可以分为轻型、中型、重型三类。

上面就是库桥机器总结的皮带机型号大全了，希望对您有所帮助。

J. 带式给料机皮带跑偏该怎么解决

一、由于滚筒不平行导致。
带式给料机在制造或安装过程中，可能存在前后滚筒不平行问题，两边皮带松紧不一样，导致皮带向较松的一边跑偏。调试方法：调整改向滚筒两侧顶丝或拉丝，使两滚筒到平行状态。
二、皮带自身问题。
皮带两侧周长不一致，出现喇叭口现象。导致皮带调节好后，重载给料再次跑偏，且有时向反方向跑偏。调试方法：需要调节前后两滚筒，使两滚筒呈上面对称喇叭口状态。
三、下料口位置不在中心。
根据现场位置，有的下料口没有在皮带中心，下料较偏，使皮带两边拉力不一致或受力松紧不一样而形成跑偏。调试方法：尽量使下料口在皮带中心线上。即使因现场位置受限，也要在下料口下面加导料板或分料装置，强制物料尽可能均匀。
四、皮带太短，有波动因素引起。
皮带越短，跑偏时就越快，由现场很多波动因素。如突遇一边有大块度物料、偶尔夹料、滚筒与皮带之间有物料，特别是下料口对皮带不均匀的冲击等。都可能导致皮带瞬时或暂时跑偏。调试方法：适当合理的加长皮带，加装防偏立辊、自动纠偏装置！