1。58吨-1。6吨。根据查询皮带通廊相关资料得知，皮带通廊每米重1。58吨-1。6吨。2021年8月11日中国十九冶承建的晋南钢铁二期高炉项目主皮带通廊全线贯通，此次贯通的主皮带通廊全长295。885米，宽4。8米，长5。9米，总重553。159吨，通廊最高相对标高61。925米，最低相对标高10。034米。
2. 产品仓皮带走廊钢结构工程施工方案
1、加工制作场地设置
根据本工程的工程量，钢支柱、桁架加工制作量较大，且工艺标准，质量要求较高，为确保本项目精品目标，需在施工现场设置一处50m×6m=300mm操作平台，工程做法:对场地进行精平后，原土碾压密实然后浇筑15cm厚C20混凝土并赶平压实，最后表面满铺10mm钢板，经预检复核、检查、验收合格后方可操作使用。
2、材料要求
(1)进入现场的所有钢材、零部件、成品件、标准件应附有产品合格证、质量说明书、准用证等。进场验收,检验批应按现行施工质量验收规范进行现场见证取样报验，试验满足设计要求，符合国家有关标准的规定后，方可使用。
(2)机械设备型钢切割机、钢板切割机、刨边机，刨床、钻床、磨光机、埋弧焊机、交、直流电焊机，吊车等。加工制作机具设备经检修维护试用，处于良好状态后方可实施操作。
(3)防止钢材、零部件变形和锈蚀、均需分类堆放在棚库内，下面垫方木、并做好标识牌等，冬期存放应保证场地无结冰、无积雪、雨期场地无积水。
(4)加工制作前根据设计文件和施工质量验收规范规定标准进行结构放样，经自检、预检、复核确认满足设计和规范要求无误后方可进行实施。
(5)制作安装检查验收所需用的钢尺及器具、量具精度一致，并经有资质的检测单位检测鉴定，取得合格证明后使用。
(6)钢支柱、钢桁架所用钢材、焊条、焊剂配备齐全、质量合格、规格齐全，按照型号、规格整齐堆放备用。
3、施工操作工艺
1.操作工艺流程
原材料矫正→放样→号料→下料（剪切和气割）→零件→平直除渣→刨边钻孔→半成品分类堆放→清理坡口油锈→钢板接料→焊接→超声波探伤→矫平→部件拼装→实焊→焊缝检查→翼缘板矫正→组装→磨平→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→检查几何尺寸→除锈→防锈漆→油漆。
2.放样在放样平台上用1:1的比例把构件的形状和尺寸划在放样平台下，然后根据实际尺寸来制作样板或样杆，作为下料切割弯制铣刨制孔等加工的依据、同时对各构件节点板、实际放样进行核实。
3.下料
搭设下料切割台架，尺寸为3m×10m用工字钢和角钢组成，选用定尺板，在其上绘制排板图和接料图，按图下料切割、下料时要考虑预留焊接收缩量及二次加工余量。
4.端铣
对要求刨平顶紧的拉端面，采用H型钢切割机进行工型切割，切割后对局部不平处应用角向磨光机进行修磨。顶紧处的缝隙用塞尺检查。合格后再进行定位焊。
5.钻孔
螺栓孔、特别是群孔和排孔，要求孔距准确，应用钻模钻孔、零件孔可采用钻床，可使用钢板叠送钻孔法，钢柱本体上的钻孔，可用手抬压杠钻钻孔，钻孔完后应去掉毛刺。
6.组装
必须在操作平台上进行，确保截面尺寸准确。
7.焊接
对于重型工字截面柱，采用埋弧自动焊，焊接时利用工法制作的船形翻转胎具，每次可焊两翼缘板一侧的两条贴角焊缝翻转工件后焊接另两条焊缝，这样可使角焊缝的焊道处于有利埋弧自动焊的最佳位置，保证熔透性和高度并易于翻身交叉，对称施焊以控制扭曲变形。
8.矫平
工字截面焊接后，翼缘因焊缝收缩而挠曲，必须矫平。用翼缘矫平机或用加热矫正法，精整和切头定尺，采用三向精密切割机，可有效地代替冷矫机和端面铣床。
9.支撑制作
支撑采用角钢组成，直杆角钢支撑在中间及两端设连接板进行焊接，制作程序为材料矫正→样板样杆制作→划线下料→组装焊接→变形矫正→检查→除锈→油漆，交叉支撑必须放样制作，通过实际放样制出连接板和样杆尺寸，按样板下料，支撑组装时也必须按放样组装，为了交叉支撑，工地安装的方便。也可以将交叉支撑的一端连接板不焊，留作拼装时便于调整，或临时用螺栓连接。
4、钢结构安装
1.半成品材料要求
（1）构件、型号、几何尺寸和制作质量必须符合设计要求和施工质量验收规范规定；
（2）连接材料、焊条、螺栓等连接材料有质量证明书，连接副配套，符合设计要求及有关国家标准的规定；
（3）防腐油漆涂料品种、牌号、颜色及配套底漆，腻子均应符合设计要求和有关产品技术标准的规定，并应有产品质量证明书。
2.主要机具设备
主要有轮胎式吊车，载重汽车，电焊，气焊设备。
3.作业条件
（1）计算吊装构件的数量、单件重量和安装就位高度以及连接板螺栓等安装铁件数量；
（2）制定安装措施、机械设备的选用安装程序，方法，构件设置，保证质量、安全防范措施等；
（3）检查构件质量如超出设计或规范允许的偏差应予纠正；
（4）在钢构件上根据就位和校正的需要，弹好轴线，安装位置线及安装中心线；
（5）根据构件长度，牛腿间距离，钢板底板平整度的检查结果，进行找平，并检查预埋地脚螺检位置和标高表面凿毛等；
（6）29号皮带走廊钢桁架拼装后整体吊装；
（7）30号皮带走廊钢柱及桁架吊装，首先安装钢柱就位后立即对垂直度轴线牛腿面标高进行初校，安装就位，临时进行加固，桁架安装校正后，对钢柱柱底进行灌浆，用湿草袋或麻袋护盖养护；桁架拼装后整体吊装。
5、质量标准
(1)钢材品种、型号、规格和质量必须符合设计要求和现行施工规范规定；
(2)钢材的切割截面必须无裂缝。夹层和不大于1.0mm的缺棱；
(3)钢构件焊接用焊条、焊剂、焊丝和施焊用的保护气体等必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定，焊工必须经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证；
(4)钢结构承受拉力、压力且要求与母材等强的焊缝，必须经超声波X射线探伤检验。做出检查记录，其结果，必须符合设计要求现行施工规范和钢结构焊接的专门规定；
(5)钢柱焊接表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状、气孔和熔合性飞溅等缺陷，气孔。咬连必须符合施工质量验收规范的规定；
(6)允许偏差须满足钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的表中规定要求。
6、成品保护
(1)构件堆放场地应平整坚实无积水，钢构件应按种类型号安装顺序分区存放，底层垫木应有足够的支承面。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支承点应在同一垂直线上，以防止钢构件变形或倾斜；
(2)构件安装吊点和绑扎方法应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层；
(3)不得在已安装的构件上，随意开孔和切断任何杆件或割断已安好的永久螺栓，亦不得在构件上焊接设计以外的铁件或锚环。
7、安全措施
(1)钢结构柱梁支撑等构件安装就位后，应立即进行校正固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系以防变形或倾倒；
(2)安装使用的起吊机械设备与主体结构相连时，其连接装置必须经过计算，做到安全可靠；
(3)高空作业，使用的工具要防止坠落，临时操作台应绑扎牢靠，脚手板铺平绑扎牢固，严禁出现挑头板。
8、施工注意事项
(1)钢构件拼装时的定位点焊，需由有合格证的焊工操作，用于点焊的焊接材料、型号、材质应与焊件相同，点焊的焊条直径不宜超过4.0mm，焊缝的高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，长度不宜超过高度的6～7倍，间距宜为300～400mm，点焊的质量应和设计要求相符；
(2)除定点焊外，严禁在拼装构件上焊其他无用的焊点或在焊缝以外的母材上起弧熄弧和打火；
(3)安装高强螺栓应由经过培训的专门小组承担，以确保安装连接的质量；
(4)钢构件安装定位轴线应从地面控制，轴线直接引上，不得从下层构件的轴线引上，同一流水作业段同一安装高度的构件，全部构件就位校正连接完毕并验收合格，方可从地面引放上一节柱的定位轴线以利消除安装误差避免误差积累。
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3. 产品仓皮带走廊脚手架施工方案
产品仓皮带走廊脚手架施工方案提要：新钢管应有质量合格证、质量检验报告；钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。
产品仓皮带走廊脚手架施工方案
1施工准备
1.构配件
(1)钢管
1)脚手架钢管采用Φ48mm，壁厚3.5mm；横向水平杆最大长度2200mm，其他杆最大长度6500mm，且每根钢管最大质量不应大于25kg。
2)钢管尺寸和表面质量应符合下列规定:
A.新钢管应有质量合格证、质量检验报告；钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；钢管允许偏差见表6-1。
钢管允许偏差表6-1
序号项目允许偏差检查工具
1焊接钢管尺寸（mm）外径48壁厚3.5-0.5游标卡尺
2钢管两端面切斜偏差1.7塞尺、拐角尺
3钢管外表面锈蚀深度≤0.50游标卡尺
4各种杆件的端部弯曲L≤1.5m≤5钢板尺
5立杆弯曲3m<l≤4m4m<l≤6.5m≤12≤20
6水平杆、斜杆的钢管弯曲L≤6.5m≤30
B.钢管上禁止打眼。
(2)扣件
1)扣件式钢管脚手架采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）规定；采用其他材料制作的扣件，应经试验证明其质量符合该标准的规定后方可使用。
2)脚手架采用的扣件，在螺栓拧紧扭矩达6.5N·.m时,不得发生破坏。
3)脚手板脚手板采用钢脚手板。
4)连墙件连墙件的材质应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A的规定。
2.经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。
3.应清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。
4.当脚手架基础下有设备基础、管沟时，在脚手架使用过程中不应开挖，否则须采取加固措施。
2地基与基础
1)立杆地基承载力计算
p≤fg
式中p--立杆基础底面的平均压力，p=N/A；
N---上部结构传至基础顶面的轴向力设计值；
A---基础底面面积；
fg--地基承载力设计值，fg=kc.fgk
kc--地基承载力调整系数,对碎石土、砂土、回填土应取0.4,对黏土应取0.5；对岩石、混凝土应取1.0。
（2）脚手架底座底面标高宜高于自然地坪50mm。
（3）脚手架基础经验收合格后，应按要求放线定位。
3搭设
（1）脚手架必须配合施工进度搭设,一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上两步
（2）每搭完一步脚手架后，应校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。
（3）底座安放应符合下列规定:
1）底座、垫板均应准确地放在定位线上；
2）垫板宜采用长度不小于2跨、厚度不小于500mm的木垫板，也可采用槽钢。
（4）立杆搭设应符合下列规定:
1）严禁将外径DW48mm与DW51mm的钢管混合使用；
2）立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其他各层各步接头必须采用对接扣件连接；相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，且应符合下列规定:
A．两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至主接点的距离不宜大于步距的1/3；
B．搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。
3）开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳固后，方可根据情况拆除；
4）当搭至有连墙件的构造点时，在搭设完该处的立杆、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连墙件；
5）立杆顶端宜高出女儿墙上皮1.0m，高出檐口上皮1.5m。
（5）纵向水平杆搭设应符合下列规定:
1）纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨；
2）纵向水平杆接长宜用对接扣件，也可采用搭接。对接、搭接应符合下列规定:
A．纵向水平杆的对接扣件应交错布置各接头至最近主接点的距离不宜大于纵距的1/3。
B．搭接长度不应小于1.0m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。
C．纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上。
3）在封闭型脚手架的同一步中，纵向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。
（6）横向水平杆搭设应符合下列规定:
1）主接点必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主接点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。
2）作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的1/2；
3）双排脚手架横向水平杆的靠墙一端至装饰面的距离不应大于100mm。
（7）脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆也应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。
（8）连墙件、剪刀撑、横向斜撑等的搭设应符合下列规定:
1）连墙件的强度、稳定性和连接强度应按现行国家标准《
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2.）连墙件轴向力设计值:
Nl=Nlw+N0
式中Nl--连墙件轴向力设计值（kN）；
Nlw--风荷载产生的连墙件轴向力设计值，
N0--连墙件约束脚手架平面外变形产生的轴向力，双排脚手架取5kN。
连墙件轴向力设计值应小于扣件抗滑承载力设计值RC。RC=8kN，满足要求。
3)每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面倾角宜在45°～60°，且应满足表6-2规定。
剪刀撑与地面倾角(°)455060
剪刀撑跨越立杆的最多根数765
4)高度在24m以下的脚手架必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置；中间各道剪刀撑之间的净距不应大于15m。高度在24m以上的脚手架应在外侧整个立面的整个长度和高度上连续设置剪刀撑；
5)剪刀撑、横向斜撑应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，各底层斜杆下端均必须支承在垫块或垫板上。
(9)扣件安装应符合下列规定:
1)扣件规格必须与钢管外径相同；·
2)螺栓拧紧力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m；
3)在主节点处固定纵向和横向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件的中心点的相互距离不应大于150mm；
4)对接扣件的开口应朝上或朝内；
(10)作业层、斜道的栏杆和挡板的搭设应符合下列规定:
1)栏杆和挡板均应搭设在外立杆的内侧；
2)上栏杆的上皮高度应为1.2m；
3)挡脚板高度不应小于180mm；
4)中栏杆应居中设置。
(11)脚手板的铺设应符合下列规定:
1)脚手板应满铺、离开墙面120-150mm；
2)脚手板的探头应用直径3.2mm的镀锌钢固定在支承杆件上；
3)在拐角、斜道平台口处的脚手板，应与横向水平杆可靠连接，防止滑动；
4)自顶层作业层的脚手板往下计，宜每隔12m满铺一层脚手板。
4本工程搭设方案
本工程混凝土施工中脚手架工程，分几种形式，暗道搭设单排脚手架，转载站搭设双排脚手架。混凝土框架结构柱搭设独立脚手架，上部结构搭设桥式脚手架。钢桁架上部结构搭设挑挂式脚手架。
5拆除
1.拆除脚手架前的准确备工作应符合下列规定:
(1)应全面检查脚手架的扣件连接、连墙件、支撑体系等是否符合构造要求；
(2)应根据检查结果补充完善施工组织设计中的拆除顺序和措施，经主管部门批准后方可实施；
3)应清除脚手架上杂物及地面障碍物。
2.拆除脚手架时，应符合下列规定:
(1)拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；
(2)连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架；分段拆除高差不应大于2步，如高差大于步，应增设连墙件加固；
(3)当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度（约6.5m）时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后，再拆除连墙件；
(4)当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端，应先加设连墙件及横向斜杆加固。
3.卸料时应符合下列规定:
(1)各构配件严禁抛至地面；
(2)运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，并按品种、规格随时码堆存放。
6安全管理
(1)脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5036）等考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格方可持证上岗。
(2)搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。
(3)脚手架的构配件质量与搭设质量，应按规定验收合格后方准使用。
(4)作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土管道等固定在脚手架上；严禁悬挂起重设备。
(5)当有六级及六级以上大风和雾、雨雪天气时应停止脚手架搭设与拆除作业。
(6)脚手架使用中，应定期检查杆件的设置的连接，连墙件、支撑、门洞桁架等的构造是否符合要求；地基是否有积水，底座是否有松动，立杆是否悬空；扣件是否松动；脚手架的垂直度是否偏差；安全防护措施是否符合要求；是否超载等。
(7)在脚手架的使用期间严禁拆除主节点处的纵、横向水平杆、扫地杆及连墙件。
(8)不得在脚手架基础及相邻处进行挖掘作业，否则应采取安全措施。
(9)、在脚手架上进行电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看守。
(10)搭拆脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。
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4. 皮带廊施工方案
转运站机皮带廊钢结构工程施工方案
目 录
一、 编制依据
二、 工程概况
三、 施工部署
四、 钢结构制作施工
五、 钢结构安装施工
六、 施工进度计划
七、 确保文明、安全施工保证措施
八、 质量保证措施
一、编制依据
1. 招标文件。
2. 各种施工技术规范及相关文件。
3、按照业主的要求目标及合同文件的要求进行编制。
4、根据我公司的技术、装备、人员素质等条件采取科学的方法、先进的管理、优化的配置、完善的措施进行编制。
5、根据本工程特点采取合理的施工方案和施工管理措施进行编制。
二、工程概况
本工程为安钢3#烧结机工程外围配套第二原料场改造项目，包括G108、G205B皮带廊钢结构，G107、G205A皮带廊局部钢结构，以及G204皮带廊、18#转运站钢结构改造部分。
总工程量约为：600吨。
三、施工组织与机构
3.1 项目组织机构及管理
⑴钢结构项目经理部组织机构
业主
⑵钢结构安装经理部职能如下：
①成立以项目经理为核心的安装项目经理部。
②成立以项目总工程师为首的钢结构施工技术小组，负责研究解决设计、制作、 安装过程中可能出现的重大技术问题。
③安装项目经理部主要职能包括：
a．编制本工程施工质量计划。
b．编制施工组织设计、单项工程施工专项方案。
c. 协助总包单位落实各项现场准备工作。
d.解决钢结构图纸中的一切问题，负责落实图纸变更、技术洽商。
e.解决钢结构施工中的技术问题。
f.制定并控制钢结构施工中各项施工进度计划。
g.制作、安装过程的质量控制和检测。
h.负责钢结构技术资料收集管理工作。
i.在施工中与各方密切配合，提供良好服务。
j.定期参加与业主、监理单位组织的工程协调会，及时解决施工中出现的各 种问题。
k.加强图纸细化工作。利用CAD技术对钢结构施工进行图纸节点细化。
⑶钢结构施工劳动力组织
3.2 项目人员配置
⑴管理人员：
①项目经理 1人
②项目副经理 1人
③工程师1人
④质量总监1人
⑤安全总监1人
⑵钢结构施工人员组织一览表
序号 工种 人数 序号 工种 人数
1 施工员 2 8 起重工 4
2 技术员 2 9 安装工 10
3 质量员 2 10 架子工 2
4 安全员 2 11 测量 1
5 机加工 6 12 司机 4
6 电焊工 15 13
7 装配工 12 14
3.3施工机械设备配置
序号 品名 规格 单位 数量 用途
1 钢丝绳 Φ30 根 若干 结构吊装
2 卡环 10t、6t 个 20 结构吊装
3 兜带 副 8 彩钢瓦搬运
4 吊装夹具 3吨 个 6 钢梁吊装
5 活动扳手 8寸—20寸 个 12 紧固螺栓
6 手动葫芦 1-2吨 个 20 临时固定
7 角向磨光机 Φ125 台 2 磨焊缝
8 电焊机 500A 台 20 焊接
9 滑轮 套 8 次结构安装
10 吊车 16t 台 2 结构安装
11 吊车 50t 台 2 结构安装
12 吊车 25t 台 2 结构安装
13 半自动气割机 台 15 下料
14 CO2保护焊机 台 15 焊接
15 型钢矫直机 台 2 矫正
16 台式转床 台 4 钻孔
17 磁铁钻 台 8 钻孔
18 埋弧焊机 台 4 焊接
19 30t平板车 台 2 运输
20 装载机 台 2 牵引及场地平整
四、钢结构制作施工
4.1本工程钢结构构件数量多，工程量大。均采用半自动切割小车，保证切割成形的尺寸和切割质量。H 型钢面板与腹板焊接采用埋弧自动焊，保证焊接质量，构件除锈为喷沙除锈。
工艺流程如下：
板 材 划 线 非制孔件 制 孔 件
号 料 下 料 划 线 划 线
下 料 矫 正 下 料 下 料
矫 正 坡口加工 矫 正 矫 正
坡口加工 制 孔
组 装 抛丸清理拼 装 焊 接 矫 正 整体检验
焊接
矫 正 油 漆 编 号 包 装
型 钢
具体施工工艺如下：
1.材料确认
1.1此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。
1.2质量检测标准：
应符合设计要求及国家现行标准的规定。
1.3检验方法：
检查钢材质量证明书，必要时复验。用钢卷尺、卡尺检查规格。
1.4填写材料报验单。
2.划线
2.1放样划线前，应将材料置于平台上放平，如现场条件无法放平的，需设置临时的放样平台。
2.2注意预留制作余量，制作时的焊接收缩余量；切割、开坡口、端头加工的余量；安装预留尺寸要求。
2.3划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
2.4划线方法：
先于材料的直角处利用直角线法划出垂直线。要求边缘不平处应在垂直线外侧至少10mm以上。以垂直线为基准，将构件的下料尺寸线划出，并同时标明尺寸数据。如用半自动切割机进行切割下料的，同时应划出轨道线，并标明切割线与轨道线，避免割错。
2.5放样和样板的允许偏差见《钢结构工程施工及验收规范》。
2.6划线完成后，进行检验，校核尺寸的正确性，控制偏差。检验方法：用钢尺检测。
3.切割
3.1材料切割应于切割平台上进行，严禁在成垛的材料上直接进行切割。
3.2钢板下料采用半自动切割小车下料。下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。因防止切割变形，割缝中间所留的连接点手工切割后应将切痕补焊并修磨齐平。
3.3钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。
3.4允许偏差见《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）表7.2.2
质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。
4.开坡口
4.1上、下翼板、腹板的拼接焊缝开坡口，坡口角度应以保证焊透的前提下，采用小坡口角度以防止变形。坡口角度应参考图示要求，并根据实际情况进行确定，一般单边坡口应以小于30度为宜。小于25mm的板厚应以单边坡口为主，不留钝边。减少焊缝区焊材熔入量，以减小焊接变形和应力。
4.2根据材料厚度和坡口角度，计算出切割量，并在材料上划出切割线，检查无误后，进行切割。
4.3坡口的开设以半自动切割机为主，部分短小焊缝的坡口可采用手工切割，但要保证切割后的坡口表面应平整，角度偏差不大。
4.4切割时，注意qiang咀的角度应与坡口角度相当，坡口的切割尽量一次完成，切割过程避免人为的停顿和碰撞，以保证坡口的质量。
5.拼接
5.1拼接前需将材料放平，并用粉线检查材料在长度方向上的平直度。
5.2拼接时，应以一侧为基准向另一侧组对接接，严禁两边同时组对，以避免造成积累偏差无法释放。
5.3相同厚度材料拼接时和钢尺检查错边量，小于0.15倍板厚且小于2mm，用撬杠或其它工具进行调整，符合要求后点焊固定。
5.4不同厚度材料应用直角尺和配合尺进行检查，用撬杠或其它工具进行调整，保证正反两面相差值符合图示要求。
6.焊接
6.1点焊固定后即可进行焊接，一般应采用埋弧焊，部分采用气保焊，并根据材料的材质确定焊接材料：
Q235 材质采用焊丝： H08A ；焊条为 J422 （ E4303 ）。焊剂采用 HJ431 。
6.2焊接前应清理焊缝区及附近至少50mm范围内的油、锈、杂质，以保证焊接质量。埋弧焊焊缝两端必须设置起弧、落弧板，且焊缝的起弧、落弧处必须在引弧、落弧板上，不应小于50mm长。
6.3根据材料的焊缝厚度选用以下参数进行焊接。
焊缝厚度
（mm） 焊丝直径
（mm） 焊接电流
（A） 电弧电压
（V） 焊接速度
（m/h）
8 4 550-600 32-34 30
10 4 650-700 34-36 23
12 4 700-750 36-38 20
6.4因上、下翼板、腹板较长，进行翻转时应采用扁担梁，以防止变形。
6.5焊缝允许偏差见《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）表A.0.1；A.0.2；A.0.3
焊缝表面不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、焊瘤等缺陷。
6.6对于全熔透焊接结构，焊缝背面应进行碳弧气刨的操作。
6.7对于有探伤要求的焊缝，将焊缝表面清理合格后进行探伤。
7.探伤
须探伤构件，探伤前应由工长配合质量员对焊缝外观质量进行检查，合格后，由工长按照图示及标准要求填写探伤委托单，标明工件的编号、探伤等级、标准等，由探伤人员进行探伤，不合格部分必须进行返修。
8.组装
8.1工件在组装前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组装时应有适当的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
8.2采用手工组对 H 型钢。
8.2.1在工件上划出装配线，装配过程中随时检查。
8.2.2点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的 2 ／ 3 且不大于 8毫米，焊缝长度不小于 25毫米，位置在焊道以内。
8.2.3预组装的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。
8.2.4组装成型时，构件应在自由状态下进行。
8.2.5工件翻转时，必须检查点焊处是否牢固，且使用扁担梁进行操作。
8.2.6允许偏差见《钢结构工程施工及验收规范》（ GB50205-2001 ） C.0.1 表
质量检验方法：用直尺、角尺检查。
9.焊接：
9.1焊接参数由焊工按拼接焊接工艺自行掌握，但必须要求进行清根。单侧焊缝的焊角高度应不小于腹板厚度的一半，当焊缝凹型程度大时，应保证焊缝厚度，适当增加焊角高度。
9.2焊角高度按钢结构制作质量验收标准中表A.0.1；A.0.2及A.0.3中的偏差要求进行。
9.3焊接过程如下：
9.3.1将组对好的H型钢放置于45度船型架上进行焊接操作。
9.3.2焊接前应清理焊缝区及附近至少50mm范围内的油、锈、杂质，以保证焊接质量。埋弧焊焊缝两端必须设置起弧、落弧板，且焊缝的起弧、落弧处必须在引弧、落弧板上，不应小于50mm长。
9.3.3焊接顺序应是对称交错焊接四条纵缝，以减少变形。
9.3.4梁在焊接过程中对焊缝位置进行随时的调整，以避免焊缝的跑偏。
9.3.5H型钢翻转时应用扁担梁进行，且注意在翻转前必须再次对未焊接的点焊处进行检查，以保证其牢固。
10. 校正
10.1使用设备：翼缘调直机
10.2操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程。
10.3根据构件的外形尺寸，调整调直机的间距。
10.4构件的操作必须由一侧向另一侧连续进行，禁止一次超负荷进行大幅度的调直，应分多次进行调直。
10.5调直过程中应随时对调直量进行测量，杜绝调过的现象。
10.6对于局部超标的，应在整体调直后，分段进行，同时应在更小范围内进行调整，避免形成死弯。
10.7矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》表 C.0.1 有关规定中的偏差要求进行校正。质量检验方法：用直角尺、钢尺和目测检查。
11.制孔
①采用设备：摇臂钻
②质量检验标准：
螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》表7.6.1及7.6.2的有关规定。
③质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。
12. 筋板装配
12.1先在腹板上划出装配线，检查无误后方可进行筋板装配。
12.2筋板与翼板要求顶紧时，应采用千斤顶或倒链进行顶拉以保证顶紧。
13.端头切割
13.1焊接H型钢柱、梁完成后，其端部应进行平头切割。
13.2所用设备为半自动切割小车，部分构件因条件所限不能使用半自动切割小车的，可采用手工切割，但切割缝必须保证平直，切割痕应磨平。
13.3端部切割的允许误差符合《钢结构施工及验收规范》表 8.4.1 中的相关规定。
14.整体尺寸检验
14.1制成的成品钢柱、梁进行整体尺寸检验，根据《钢结构施工及验收规范》表C.0.3及C.0.5中的规定项目，在各尺寸基准点处打上样冲眼，对各部尺寸进行检验。
14.2对检查出的超标缺陷进行整改。
14.3整体检验后尺寸的允许偏差应符合《钢结构施工及验收规范》表C.0.3及C.0.5中的相关规定。
15．除锈
15.1除锈采用专用除锈设备，进行喷沙除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于 85 ％。
15.2各分部之间的连接材料，应于分部除锈完成后，单独进行喷沙除锈。
15.3经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
15.4除锈质量应符合图示要求及《钢结构施工及验收规范》的相关规定。
16．油漆
16.1钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆。
16.2一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在 24 小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。
16.3油漆应按设计要求配套使用，底漆干燥后，再进行面漆的涂刷，保证涂层厚度达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
16.4各连接材料，如在组对后无法进行涂刷的，必须在组对前进行一道底漆的涂刷。
16.5油漆涂刷未整体完成的构件时，应留出以后需焊接的部位，以保证以后焊接时的焊缝质量。
16.6对于构件上已留有标志的，油漆涂刷前应由专人登记，并于油漆涂刷后重新在相应位置标出。
16.7油漆涂刷质量应符合图示要求及《钢结构施工及验收规范》?的相关规定。
17．包装、运输与现场存放
17.1 构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。
17.2在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。
17.3搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。
17.4构件运输过程中，应采取措施，避免构件运输过程中变形。
17.5构件运至现场后，应合理堆放，避免构件的现场挤压、碰撞变形
五、钢结构安装施工
5.1施工准备
5.1.1在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。
5.1.2钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装，应尽可能减少二次倒运。
5.1.3现场吊装前，应在柱脚埋件上弹好十字线和控制标高。现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。
5.2柱基验收
柱基础纵横中心线和标高进行复验，并按有关规范和标准及监理工程师的要求完成各项软件资料。
支撑面、地脚螺栓的允许偏差（mm）
项 目 允许偏差
支撑面 标高 ±3
水平度 L/1000
地脚螺栓 螺栓中心偏移 20
螺栓露出长度 20
螺纹长度 10
预留孔中心偏移 10
5.3 钢结构安装
5.3.1准备工作
（ 1 ）准备吊装用主要工具：钢丝绳、棕绳、卡环、绳夹、倒链、千斤顶、扳手、撬杠、钢尺、线坠、经纬仪、水准仪、水平仪、吊杆、斜垫铁。
（ 2 ）柱子的直爬梯，每根柱子设置一副。
（ 3 ）钢柱柱身上弹出纵, 横中心线，± 0.00 m 标高线。钢柱安装前应清除附在其表面的灰尘、油污和泥土等杂物及杯底清除干净。
5.3.2安装顺序：
钢柱 皮带廊桁架 彩板
5.3.3钢柱就位和固定
（1）、操作人员在钢柱吊至基础上方后，应各自站好位置，稳住钢柱根部，并将其就位。
（2）、用撬棍撬动，使钢柱中线对准基础中线，对线时，应先对两个小面，然后平移钢柱对准大面。
（3）、钢柱的找正，包括平面位置，垂直度和标高的找正，标高的校正主要通过水平仪比较基准点和钢柱标高的偏差用斜垫铁来调整。
（4）、平面位置校正通过对比钢柱轴线和基础中心线来调整。
（5）、垂直度校正通过两台经纬仪来校正。
（6）、钢柱找正后，用地脚螺栓固定牢。
5.3.4安装允许偏差
项 目 允许偏差 检验方法
钢柱底座中心线对定位轴线的偏移 5.0 用吊线和钢尺检查
钢柱基准点标高 有吊车梁的柱 +3.0 用水准仪检查
无吊车梁的柱 -5.0
弯曲矢高 H/1200，
≤15.0 用经纬仪或拉线和钢尺检查
柱
轴
线
垂
直
度 单层柱 H≤10m H/1000 用经纬仪或拉线和钢尺检查
H>10m H/1000且≤25
多节柱 单节柱 H/1000且≤10
多节柱 ≤35
8.3.7 各层横梁安装
每一层横梁安装前，应用角钢和架板塔设临时平台，平台应牢固可靠，应注意节点的安装质量。
5.3.5桁架就位和固定
（1）、桁架较长，须现场拼装后整体吊装。又因组装后的桁架9米宽，须两部50吨吊车站在两端抬起。
（2）、操作人员在桁架吊至钢柱上方后，应各自站好位置，稳住桁架端部，并将其就位。
5.3.6各层钢梯安装
各层钢梯应从下至上依次安装，钢梯安装前应编号，堆放整齐，安装应符合图纸要求和相关标准要求。
5.3.7墙皮檩条安装
檩条由于极易发生弯曲变形、下挠，进到现场的檩条必须堆放整齐，严禁在檩条上堆放其他构件，施工中应边调整边安装，檩条安装好后安装拉条，用拉条调整檩条的侧向弯曲，达到要求后将螺栓上紧，并将螺帽点焊固定。檩条安装好后，安装水平支撑和拉杆。吊装前应在地面对水平支撑、拉杆的编号、几何尺寸、孔距检查，若孔距不对，须修改的，原孔须焊堵，安装好后将螺栓上紧，并将螺帽点焊固定。
5.3.8彩钢板安装
⑴金属面板的制作和安装应符合施工图设计要求,同时符合规程的规定。当需要修改设计的时候,应取得设计单位的同意,并签署设计变更文件。
⑵ 金属面板装车时应将板和配件按型号分装好,捆绑牢固,防止金属面被磨损或划伤。运输金属面板一般使用大型拖车运输,亦可使用普通货车。通常根据板的长度选择运输车辆。 运输过程中,应将金属面板稳固的绑扎在车上,不应使用加木楔等临时固定措施,以避免因车身晃动时,引起板材松动。运输超高超长板材时,应注意运输高度,防止倾覆。板在车上的绑扎,最好选用等同板长的角钢或角铁放置在顶层板两边转角处,这样可均匀分配绳索捆扎压力,避免压力集中而损坏(压凹)板的边缘。 远距离运输或路况不佳运输时，金属面板必须平放。运输时金属面板的支点处挑出长度不宜大于1.0米。超过1~2米以内时,须将挑出长度的板材在尾部整体捆扎,避免因汽车尾部的波震造成过大挠度。货运抵现场后,应按施工先后顺序存放, 堆放板的地面应尽量保持平坦,再垫上同等面积的聚苯乙烯泡沫,使夹芯板底部尽量与垫层均匀接触,且能确保板的堆码高度在2~3米以内时不发生变形或损坏。
⑶ 板安装使用的主要机具和工具应完备,主材料和配件应齐全;测量工具应定制并经检定,如未达到要求,应及时更换。 金属面板安装前,应明确施工范围并检查地坪、墙基础等相关项目是否符合施工图和墙体安装的技术要求。
⑷安装墙板时,应按排板图施工。板的拼接应平整.挤紧。板缝均匀.严密,墙面应保持垂直。在墙体的垂直方向上,应尽可能使用与墙体同高或较长尺寸的板,应尽量减少墙体的搭接缝。如墙体需要搭接,其搭接长度不应小于50mm,且外搭接缝应向下压接,内搭接缝可向上压接。连接宜使用拉铆钉,拉铆钉横向间距应不大于300mm。
⑸屋面板在条件允许的情况下不得搭接。必须搭接时应顺坡长方向搭接,搭接点必须落在檩条上或支撑上。当屋面坡度小于或等于10%时,搭接长度不小于300mm,当屋面坡度大于10%时,搭接长度应不小于200mm。 搭接钢板部分应使用缝合钉或拉铆钉连接,中距不得大于300mm。所有搭接缝必须用密封膏或防水材料密封,外露钉头应采取防水措施。屋面板(瓦楞型)的侧向搭接应与主导方向一致,搭接部位必须设置防水密封材料。
六、施工进度计划
1、施工工期：本工程工期为 天（施工进度计划见附页）。
2、为加快施工进度，按时完成施工任务，在确保工程质量和安全生产的前提下，特制定如下措施：
全面推行项目管理，同业主、监理、设计紧切配合，充分利用有类似工程经验的管理人员和技术人员的施工经验，对钢结构的生产及安装全面进行计划、组织、技术、质量等项目管理，统一组织协调各种施工关系，从组织上保证总进度的实现。认真做好施工准备，充分发挥各职能部门的作用和积极性，责任到人，特别要保证主材、辅材及施工机械按计划保质保量送到生产及施工现场。加强机械管理，维护好各种加工制作及安装机械设备，以保证机械处于完好状态。并对维修人员责任到人，建立奖惩制度，以人的良好工作保证机械的完好，从而保证任务的完成。
5. 皮带通廊图纸怎么看
皮带通廊图纸，图纸可采用CAD2009版及以上版本打开。皮带通廊一般用于连接两构筑屋,保证皮带运输1.如果在地面,则可与相邻的建筑物设逢断开即可2.一端在地面,一端在相邻建筑上,则地面端可铰接考虑,另一端须设滑动支座,保证相邻建筑位移时,不会对本结构产生影响3.两端均在相邻建筑上,处理要求同2皮带通廊根据生产需要决定设置，有普通输送带、耐热输送带、大倾角裙边输送带，钢铁、水泥行业需要高速连续运输高温烧结矿、水泥熟料，且这些物料常伴有明火，因此要求其输送带具有较好的耐灼烧性能。
皮带通廊一般指皮带运输机通廊建筑构造。09J940《皮带运输机通廊建筑构造》国家建筑标准设计图集，适用于有皮带运输机通廊供运料的一般工业建筑。